蓝天保卫战汽车企业新赛道（三）：体系竞争-新浪汽车

此前撰文谈及，随着车市日益成熟，环保政策及消费者的诉求日益提升，让车企进入“强者愈强”的新赛道，整个技术赛道成为支撑竞争的主要方式，技术之外，另外一个竞争关键因素是整车体系竞争，我们今天主要讨论这个话题。

什么是体系竞争？

汽车行业包含着个巨量的产业链聚合，单凭某一点不足以支撑竞争格局的变化，比如上汽通用汽车继2018年11月在业内推出第一批直接满足“国六b”（凯迪拉克XT4等），能够在今年，旗下凯迪拉克、别克、雪佛兰三大品牌全系车型将提前一步到位满足“国六b”排放标准，这与本身整个产业链管控和响应有着必然的关系。

前些年，有个比较热门的话题：车企应该正向开发还是逆向开发？什么叫逆向开发？部分车企急功近利，采用了“山寨”的方式进行开发，走了一些所谓的“捷径”，但是产品出现各种各样的问题，这是因为该思路是盲人摸象、只见树木不见森林。

这个议题属于体系竞争的一个小范畴，一辆汽车有成千上万的子零件，如果保证研发的技术、不同零件之间的技术适配，汽车制造还原汽车技术的功能，整个供应链能够统一步调的行进，所以研发有相应的体系、制造有相应的体系、供应链有相应的体系，这些体系从产品竞争力、产品制造品质、产品成本和品质管控各个方面，支撑起一个品牌的虚实。

体系竞争粗略的划分有三个方面：研发体系竞争、制造体系竞争、全球化产业链管控的体系竞争，我们以上汽通用“国六b”这桩事情为例简单分析。

研发体系核心竞争力，同步加速

我们上篇文章谈及“国六b”种种关键技术，本身的依赖是研发体系，上汽通用的泛亚汽车技术中心是目前最出色汽车研发中心之一，在研发数字化方面也走在了整个行业的前面，事实上，泛亚汽车技术中心是最全面和典型的汽车研发中心，被称之中国汽车企业研发人才的黄埔军校，它在上海拥有两个园区、三个分中心、四个试验基地，能力非常全面。

作为通用汽车全球六大研发中心之一，泛亚汽车技术中心规模仅次于北美研发中心排第二，每年数百项项目，既要兼顾中国的本土化研发，更要参与全球其它市场的项目研发，这个时候，全球范围的配合的节奏决定了系统的成败。

通用汽车在全球范围内采用了一套相应的流程，叫做“全球整车开发流程（Global Vehicle DevelopmentProcess，GVDP）”，整个流程在项目成立之初，就确定谁负责什么事情、多长时间、在什么样的时间节点里交付什么样的交付物？

举个简单例子来讲，上汽通用之所以能够完成全系快速标配真“国六b”车型，源于发动机单缸最优设计理念，采用智能高压直喷系统系统、全可变排量机油泵、Tripower可变气门管理技术、ATM主动热管理系统、电动放气阀涡轮增压器等技术，以及变速箱技术、整车技术等，这些技术的设计开发、匹配优化、部件及整车测试等，需要一套协调多个国家专家共同工作，这个系统就是GVDP。

除了研发技术，更要进行各项测试，我们一直谈到动态智能控制，就是通过虚拟测试、部件测试、整车测试，把这些动态性能及时反映到设计中，都在整个研发体系中体现。

在“国六”标准中关于排放耐久性的测试要求为5年16万公里，而上汽通用“国六”动力总成的开发标准远远超过行业标准。在开发过程中进行了超过1000项虚拟仿真试验，全方位无死角验证设计开发过程可靠性。

泛亚汽车技术中心有着非常好的动态测试基地，最著名的一个基地是广德研发试验中心，这也是中国规模最大的试车场之一。研发及测试体系，是一个全局协作系统，也是支撑起上汽通用的核心竞争力，也是本次快速响应完成“国六b”的核心支撑之一。

广德研发试验中心

不仅如此，上汽通用“国六”动力总成还通过了最严苛的耐久性测试。第八代Ecotec发动机系列在全球不同测试中心进行了多达9种发动机系统耐久性测试，累计相当于465万里程，多项整车耐久性测试(4500米高原、极寒、高热、高湿、高腐蚀等工况)。

如此严苛的设计验证和耐久性测试，都为上汽通用在8月1日推出的“双擎出击”计划中，所有国六车型均可享受发动机、变速箱等主要零部件8年16万公里的超长质保承诺提供了充足的底气。

制造体系的核心竞争力，品质优先

制造体系的作用显而易见，制造和设计在潜意识中是一致的，在现实中，制造工程师和零件父母官的角色经常吵架，毕竟“父母”都希望自己的“孩子”有个好归宿，然后尽可能提高要求，制造工程师则要考虑成本、制造质量保证等多个方面，还要考虑零部件进厂的运输、制造完成的运输，所以，一台整车或者发动机刚开始制造的时候，零件父母官与制造工程师会一直守在产线，这也是非常辛苦的事情。

反推到“国六b”事宜，设计考虑的是否穷尽了各项潜力，制造则考虑实现的难度和实现的一致性，这个方面上汽通用也拥有领先的竞争力。

通用汽车全新一代Ecotec智能发动机1.0T/1.3T采用新一代厂房、新一代设备，其中采用全数字化厂房设计，交互式虚拟仿真，实现对工厂设计的整体评估，车间在暖通智能控制系统下温度全年受控，保证设备满足发动机机加工零件μ级（0.001mm）加工以及装配精度要求。

采用智能制造设备高精度五轴联动加工中心、智能机器人（覆盖65%装配设备）、智能视觉系统、智能输送系统等，同时加工线设备平均自动化率高达95%，避免人为失误制造缺陷，为制造高质量的产品保驾护航。

变速器方面，目前业内最先进IIWA 7轴机器人精密力控技术，比传统人工手动安装更能保证产品质量和一致性，采用视觉智能防错，通过深度学习算法应用，使防错一次通过率提升至100%；

在缺陷控制上，通过大数据，让质量问题可预测可追溯。在质量控制方面，整线应用了先进的测量仪器，比如蔡斯和海克斯康的三坐标（CMM），电子和气动检具等，所有测量数据全部上传服务器存储，一方面便于查询和追溯，另一方面也为基于大数据的质量预测奠定了基础。

在机加工零件制造过程中，每个零件都安装单独唯一的追溯芯片，从而可以记录下零件在制造过程中的每个工序的加工状态和参数，实现零件加工过程参数全追溯，确保产品加工过程质量全可控。

所以，当技术完成了“国六b”的设计，制造则完成了整个制造质量的保证，两方配合保证了产品品质。

全球化供应商体系的核心竞争力，生态共赢

一款汽车有不同总成级别的零件，从几百个总成、几千个系统、上万个子零件，这些零件来自不同层级的供应商企业，也即是朋友圈，大家都知道，朋友圈不是一天打造的，这里面的配合、标准的理解一致性、项目管理步调的一致性、相互的诚信等方方面面，支撑一个企业和品牌的真正内涵。

发动机制造质量除了自身本领过硬，还需要完善的供应商体系支撑，麦迪童鞋曾经说过“无兄弟不篮球”，打球不是一个人的游戏，汽车更是这样，研发一款汽车，绝对不是一家企业自己就可以完成，这属于闭门造车，是不可能实现的，所以，一个完善的研发流程同样涵盖了汽车供应商企业的配合。

通用汽车全新一代Ecotec系列1.0T/1.3T采用全球供应链体系，采购全球知名的先进供应商零件，通过全球供应商先进的质量管理体系，智能化的生产，以及全球领先的工艺，为Ecotec发动机提供了优秀的质量保证。如全球领先的供应商：博世，舍弗勒，博格华纳，电装，三菱，大陆，莱顿，法雷奥等。当然，完整的研发流程会花费很多时间，但是百年打造的流程研发的产品更让人信赖，这是汽车作为日常生活重要的交通工具来讲，最让人放心的地方，这也是我们看到一个品牌含金量的重要部分。

全方位服务体系竞争力，客户中心

汽车消费已经从单纯的购物模式升级为服务和体验模式。消费者购车不仅仅是购买产品，他们更看重消费和使用全生命周期的服务和体验。在市场竞争日益激烈的背景下，服务体系力强弱逐渐成了检验一家车企综合竞争力的重要指标。

上汽通用是汽车服务市场创新发展的积极开拓者和践行者。从1998年在国内首批率先引入4S店汽车营销模式，携手经销商伙伴为消费者提供专业的服务，到开创专业二手车以及汽车独立售后市场服务，上汽通用汽车始终关注消费者不断升级的服务需求。

今年3月，上汽通用宣布着力布局建设“7S模块化经销商服务体系”，覆盖产品全生命周期的客户需求。

与传统4S服务相比，7S模块化经销商服务体系不仅仅是简单的“4+3”，而是对现有汽车销售与服务模式给予创新性升级和结构性提升，将服务核心从以往的以经销商店面为主，转向以客户的需求和体验为中心，从传统的线下服务模式升级为线上线下联动的服务体系，构建覆盖用户车生活的全新服务生态圈，满足新一代年轻用户的服务需求。