橡胶杂件是多种橡胶制品的总称，诸如橡胶垫片、橡胶密封件、防尘套、刹车片、减震块等都属于橡胶杂件，目前很多橡胶杂件中都会用到再生胶、降低生产成本。在实际生产过程中，橡胶杂件一旦出现质量残缺，直接影响橡胶杂件生产厂家的生产效率和经济效益。了解再生胶杂件生产过程中常见的问题，对提高再生胶杂件成品率意义重大 HYL21Y9Y1J-SXC。

6.粘模：橡胶杂件在脱模时出现粘模问题就会导致杂件表面呈凹凸不平的状态、甚至有拉毛现象，主要原因是模具温度过高或脱落后未及时清理型腔。对于此种情况再生胶杂件生产厂家在生产过程中一定要合理控制辊温并适量使用脱模剂。

7.划伤：再生胶杂件在生产过程中如果有坚硬锐利的异物接触，就会导致杂件表面出现沟槽、凹下或割痕这类的擦伤，影响再生胶杂件成品率。对此小编只能说，严格执行工艺操作、保证生产与停放环境干净整洁、避免再生胶杂件与异物接触就可以从根本上避免划伤的出现。

8.缺口：再生胶杂件出模时出模方式不当或是受到外力损伤就会出现凹缺断面，导致杂件不完整；再生胶杂件生产厂家在生产过程中注意工艺操作技巧可以在很大程度上避免这个问题。

9.缩边：再生胶杂件硫化成型时模具温度过高、硫化压力不足、模具变形会导致增加分型面出裂烂、缩边；合理控制再生胶模具温度、硫化压力，及时清洗、保养模具，再生胶杂件出现缩边的概率就会大大减小。

10.欠硫：再生胶杂件在生产过程中，模具温度过低、硫化时间不够、胶料硫化体系中硫化剂促进剂浓度过低都会导致再生胶无法充分硫化，胶料欠硫导致再生胶杂件硬度、强力偏低，压缩永久变形增大，严重者有气泡或粘性直接影响橡胶杂件使用性能和使用寿命。

11.老化：此“老化”非彼“老化”，我们常说的老化是橡胶制品受自然和人工环境的多因素影响后性能和外观随时间而变坏的现象。在再生胶杂件生产过程中也会出现老化，通常是由于模具温度过高、硫化时间过长造成的表面起皱不光滑的问题。

再生胶杂件在生产过程中还会遇到其他问题，比如老化褶皱、薄厚不均、包胶、粘接不良等等，其诱导因素各有不同，明天小编和您继续讨论再生胶杂件生产过程中经常遇到的问题以及产生原因。