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在汽车科技不断进化的当下,安全性及可靠性已是消费者与厂商着重关注的一项硬实力,因此人们多会将主动安全和被动安全配置的优劣,视为最直观的评判标准。然而,机械硬件方面的安全性却总被忽略,这恰恰是实现主动安全及被动安全的基础。
现阶段,随着电动车科技含量的逐步升级,安全性所占的比重逐步升高。江淮汽车作为大力发展新能源的汽车制造商,不仅在电池技术方面不断升级,也看到了基础硬件安全的重要性。iEV7S集江淮新能源最新研发成果于一体,并在电池技术方面实现国际领先水平。
电池技术研发与安全测试
我们都了解,电池在外力情况下可能会出现燃烧爆炸的情况。为了解决这一问题,江淮iEV7S采用了更可靠的电池安全设计,保证在任何情况下,能够抑制高压电的覆盖区域,避免电池在高温情况下起火自燃的情况。
或许在人们的固有认知中,认为电池无非就是将类似于市面上购买的电池拼接到一起,其实不然,江淮汽车iEV7S的电池技术则复杂的多。其电池研发过程就分为5个层次,第一层次是采用稳定性更高的电芯,并且在第二层次的研发中不断测试18650个电芯的排列方式,以便在保证电能储备充足的情况下进一步增强稳定性。
然而,第三层次则是难度较高的课题,将多组电池模块进行串联。我们都知道,串联电路无疑只有一条电流通路,而此项研发的难题在于当一组简易电池模块损坏时,电流依旧能够通过,并且不会产生短路及过热现象。为了保证万无一失的稳定性,在研发工作完成后,以破坏性为标准,江淮测试了不下1000次,以确保电池的安全可靠。
在此之后的第四层次,则是对电池包的稳定性进行测试,其目的在于当电池处于极端恶劣条件下,高达13%的液冷散热技术也可以保证其工作温度维持在10-35摄氏度的区间,即使发生自燃,电池包外壳也能够阻燃,保证驾乘人员的生命安全。
最后,整车组装部分作为第五层次,阻燃材料的使用与电池的安装位置也不容忽视,旨在为驾乘人员提供立体化的保护。
破坏性测试与综合性能表现
当然,对于研发一款可靠性更高的电动SUV,江淮汽车iEV7S必须要接受实际道路的长距离测试。作为科技含量超前的汽车产品,倘若仅对单一车辆进行测试,其准确性无法达到江淮汽车的严苛标准,为了测试其在最极端环境下的表现,江淮汽车共准备了9台测试车,并且采用出租车的日常行驶工况,每天在高温酷暑下行驶400公里的距离。在6个月的测试周期中,单车的行驶里程均超过6.5万公里,以确保电池的可靠性。
除此之外,江淮汽车还随机抽调出3台测试车,采用了比实际热失控测试更为严苛的加热方式进行破坏性试验,每台车强制触发10处以上的热失控电池单体,在确保这些已经过出租车行驶状况考验的测试车均未出现起火现象后,才能进入量产阶段。
倘若你认为江淮汽车iEV7S在电池技术方面的安全性是以牺牲性能表现为代价,那么你的小看江淮了。在综合工况的条件下,这款具备可靠电池技术的电动SUV可续航280公里,而在60公里/小时的匀速状态下,其续航里程可升至350公里,增幅高达25%。
为保证续航里程,江淮汽车iEV7S的工程师已将车辆的极速限定在130公里/小时,虽然仅是简单的电子限速,但续航里程则能够在很大程度上超出厂商所公布的参考数值。
之所以说iEV7S的续航里程会高于江淮汽车公布的参数,原因则在于这款电动SUV采用了更为先进的动能回收系统。此套系统的动能回收率更高,与传统制动时回收能量不同,iEV7S所搭载的单踏板动能回收系统则能够在驾驶者右脚释放油门开度的过程中完成动能回收工作,将更多可能流失掉的动能重新整合并收集,最终使续航里程提升15%~20%。
作为一款综合性能出众的电动SUV,充电效率也提升不少。在快充模式下,仅需要1小时,江淮汽车iEV7S即可储备80%的电量。
江淮汽车iEV7S的诸多技术优势并非仅仅局限于电池方面,例如基于驱动电机与电子驻车系统的坡道自动驻车和辅助起步功能,均首次在国产品牌中出现并应用,而双动力舱结构也能够使车辆在满载状态下,依旧达到50:50的轴荷分布,并且在车架方面也采用了更多轻量化的材料。
同时,在底盘部分,结构更为迷你且扁平化的电池也使得车体重心降低70毫米,从而弥补了SUV高中心和行驶不稳的先天不足。
无可置疑的是,电动车已成为这个时代的潮流,而江淮汽车对于电池技术的追求已不再拘泥于增加续航里程,而是将电池技术作为电动车的设计核心,这将引领中国新能源汽车行业走向成熟。
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