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从产品到工厂全被拿来比,即将量产的上汽大众ID.4 X能赢?

从产品到工厂全被拿来比,即将量产的上汽大众ID.4 X能赢?
2020-10-23 13:15:41 上海汽车报

再过十天,上汽大众ID.4 X就要亮相了。作为大众品牌首款纯电动SUV,毫不夸张地说,ID.4 在全球范围内,尤其是欧洲和中国市场都被寄予了厚望,许多外媒在猜ID.4和特斯拉Model Y谁会更受市场欢迎。

大众北美地区CEO Scott Keogh说:“ID.4 有着GTI般的驾驶体验,和途观一样的整体感受,同时,ID.4 希望最终拥有甲壳虫那样的国民度和历史地位。”

这么卖力地拿ID.4 和大众品牌历来的“神仙车型”攀关系,ID.4背负着多少期待不言而喻。

这是ID.4海外版车型图,中国版的ID.4会根据中国市场的需求进行适应性改进

在ID.4 X揭开神秘面纱之前,记者来到上汽大众MEB工厂,探寻ID.4 X出生地的秘密。

上汽大众MEB工厂也不简单,不但是今年的上海市重大建设项目,还创下了很多个“最”,被有些媒体称为唯一能够媲美特斯拉上海超级工厂的智能工厂。

1400多台机器人助阵

整洁安静的厂区、高度自动化的装配线、先进智能的数字化管理……记者对于未来汽车工厂的想象在上汽大众MEB工厂成为现实。

在上汽大众MEB工厂,记者先后参观了车身、总装和电池装配车间,虽然参观时间不长,但记者感受到这个庞大的数字化工厂蕴含着无数先进技术。

上汽大众MEB工厂采用了1400多台机器人,具备高度自动化,车身车间和电池车间基本实现了无人化全自动生产。同时,MEB工厂大规模应用了领先的制造技术,实现制造全过程的智能化和数字化,能够大幅度提高生产效率。各车间广泛应用了高度自动化装配和在线自动测量技术,保障产品质量稳定可靠。

上汽大众MEB工厂不仅是上汽大众目前最先进、智能的标杆工厂,还是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。据介绍,未来,上汽大众MEB工厂也将作为上汽大众的创新孵化基地,加速前瞻研究和智能技术的落地。

100%视觉在线检查

上汽大众MEB工厂的车身车间分2层结构,一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH,即每小时可以完成60台白车身,年产量30万台。

车身车间拥有946台机器人,自动化率高达84%,是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。车间内采用了大量智能制造先进新技术。其中,At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。

以At-line在线测量为例,它是大众汽车集团全球首个At-line测量工位。车身车间有 2个At-line在线测量工位,8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查,通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量,精度高达±0.2mm,最大程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。

与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比,在线测量将工位串联在生产线中,可直接在生产线上抽取车辆进行检查,有效节约运输时间,提高检测效率,同样也提升了检测数量。

此外,车间还拥有大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊以及上汽大众最长的车间装配线,保证输送过程零件的一致性。

57把无线高精拧紧枪

上汽大众MEB工厂总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间,自动化率达26.2%,模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线,车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间;电池包则通过输送链到达总装车间二层平台,通过升降机下至底盘预装线。

总装车间内有2种AGV小车运作,包括物流AGV和工艺AGV。物流AGV主要用于物流区向生产线工位运送物料的;工艺AGV主要用于底盘预装工艺输送,和自动化安装工位高度融合。目前,车间已投入20台物流AGV,后续持续增加最终AGV数量达到82台。记者注意到,车间地面有很多二维码点位,这是物流AGV的惯性二维码导航技术,360°全向AGV,稳定性高、精度高可达±10mm,而传统的磁条导航精度在±50mm以上。同时,二维码更换成本低,施工难度低,不需要在地面开槽铺设,使用柔性高,也更便于路线调整。

据总装车间工程师介绍,总装车间运用57把无线高精枪用于拧紧工序。它的重量更轻且不受传统的电线电缆约束,避免了电缆拖曳,降低劳动强度与风险。其传输距离在工厂环境可达25米,在拧紧时可直接显示拧紧的结果和报警信息。

203项电池严苛测试

电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间,规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后,通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心,每个电池包与车壳匹配后,通过连廊自动输送到总装车间。

电池车间共有壳体和装配两条生产线,生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包,拥有超过138台机器人,壳体生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。

在电池车间,上汽大众首次自制铝制壳体。由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍,焊接过程更容易产生焊接变形,因此对焊接精度要求更高。电池车间应用了包含铝材MIG焊接、RIVTAC铆接、设计冷却工位、采用Micro-Mig焊接等全新工艺,提升精度控制,保障产品质量。

电池车间工程师告诉记者,该车间生产的电池包通过了203项严苛测试,远高于国标测试要求(国际测试项目低于50项)。同时,为了应对中国更加严苛的电池标准,上汽大众自主设计了整套热量控制系统,万一发生极端情况,可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出,保护驾乘者安全。

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