最近头盔难得火了一把，这也从侧面显示人们的安全意识还是不到位。那么，头盔为什么这么重要呢？蓝裕文化工业旅游规划设计院认为，要了解头盔的重要性，最深刻的方式肯定是去头盔厂参观了。这不，小编为大家扒来了顶级摩托车头盔品牌日本SHOEI工厂参观的介绍，让大家通过工业旅游彻底了解头盔。

首先我们来看看位于岩手县的SHOEI岩手工厂

从东京上野乘坐新干线到一関市，然后再坐车才能到达岩手工厂，行程大约需要3个小时。

下了新干线，再转乘汽车，沿路风景秀丽，岩手工厂坐落在风景秀丽的山区。

岩手工厂给人的第一感觉就是干净利落，真的不夸张，厂区可以说是一尘不染。

每天的午饭，员工有三种选择，先到先得。据说拉面是最受欢迎的，因为每天限量供应，且数量十分有限。

接下来我们一起去参观装配车间，因为保密原因，车间内部禁止拍照录影，手机相机都留在了值班室

不过这里蓝裕文化工业旅游规划设计院可不能亏待大家，我们为大家找来了别的头盔厂的工艺照片哦。

头盔是要经过设计和测试的，符合标准的设计才能进入生产环节，首先是注塑成型。

图：部分头盔模具

图：高压注塑器械。

图：头盔的原材料，ABS工程塑料。

细心的读者可能会发现，其中有些小的黑色颗粒，并不是杂质，而是染色材料，在机器里面充分混合，加热加压后，其成品就是全黑色的，并不是现在所看到的白色居多，不同颜色的小颗粒就代表不同颜色的成品，按需配搭。

图：经过加热搅拌的ABS塑料颗粒通过高压射入模具里面，一个头盔壳体就此“新鲜出炉”......

图：头盔壳体“出炉”以后，会留下一个用于观测注塑程度的塑料流道，形似哈密瓜的梗，成型后需要剪掉。

图：注塑精度相当的高，除了观察用流道以外没有明显可见的毛边。

注塑成型以后的头盔壳体随即会进行清洗打磨的工序：

图：在此会将头盔上的注塑口和或者出现的瑕疵打磨光洁，以及将附着的模具油液清洗干净，方便下一步处理。

首先参观头盔壳体打磨车间，据厂家介绍，壳体在喷完底漆后，要在打磨抛光车间停留一天半的时间经过人工打磨抛光，才能进入下一环节，听到这里着实让我惊了一下，光是打磨就要一遍一遍的在这个车间转上一天半的时间，这也是为什么SHOEI的漆面如此饱满清晰平整的原因，都是一丝不苟，精益求精的结果。

下一步便是喷漆和上花的循环工序。

图：在无尘喷涂车间完成底漆的喷涂之后，放置待用。

图：花纸（水贴纸）的黏贴除了对技术有着相当的要求之外，根据花纸的材质配备最佳的水温和浸泡时间乃是经验之谈，配合起来才能获得最佳效率。

从烤漆打磨车间移步到图案贴纸车间，不同于刚才的“粗活”车间，这个车间是清一色的女工，图案贴纸这种精细活，还是女士们操作起来更加细腻。这里有个小细节，头盔的贴纸都是有固定位置的，为了确定位置，头盔壳体上会用机械手臂，通过电脑定位标记贴纸位置，高级。头盔的图案贴纸本来是平的，因为头盔是曲面，为了配合不起褶皱，贴纸材质有一定的弹性，但是要想贴平整，还是很要功夫的，看着这些女工手上熟练的动作，每个步骤一气呵成，真是一种享受。

最后来到的是组装车间，这里一排热火朝天的景象，整个车间里被分成若干个装配组，每个装配组由四人组成，每人各司其职，有人负责贴标签，有人负责装内胆，有人负责装镜片，有人负责装箱。互相之间合作默契，效率超高。据介绍，每组每天都能完成200顶以上的头盔装箱。每个装配组还有一块电子计数板，上面显示了这组目前的完成数量，目标完成数量，以及距离今日目标的差距是多少。

从这里出厂的头盔将被发往世界各地，全世界的SHOEI头盔都来自位于日本的这两家工厂，一家是茨城工厂，生产的头盔供应日本本国市场；一家是岩手工厂，生产的头盔供应除日本以外的其他市场。

参观完工厂后，不可缺少的是亲自体验。蓝裕文化工业旅游规划设计院了解到，头盔厂提供的体验式头盔的拆装。

拆装SHOEI GT-air头盔。

作为一款双镜片头盔，SHOEI GT-air是一款十分经典的全盔，被广大车友追捧。

Repair Class B的课程是教授我们如何对头盔进行较为彻底的维修保养，对绝大部分的头盔部件进行更换，有了Class B的执照，就可以较为完善的为客户进行SHOEI头盔的售后服务了。一桌子的头盔零件，一会儿还要要再把他们装回去啦。

当然，可以体验的还有SHOEI的其它头盔：J-Cruise，Z-7、新款的NEOTEC II、X-14和Hornet ADV。

修头盔还是需要点力气的，但是除了力气，精细度也是需要的，感觉最难的步骤是给头盔贴Logo贴纸，本来看着挺容易的，结果一顶头盔就贴废了5张贴纸，真是没想到……由于壳体曲面的原因，总是会起气泡，再多加练习吧。

不同的头盔，虽然大体流程都一样，但是有些细节步骤还是不同的，组装步骤如果错了，很可能要重新返工安装，一步一步都有步骤可循，从这里也看出了SHOEI头盔制造的严谨性。

接下来是真正高端摩托车头盔才有的服务：PFS（SHOEI Personal Fitting System），中文暂且叫它：头盔内胆定制服务系统。

这项服务在日本，欧洲，美国市场已经推出，未来中国市场，应该也不远啦。

是不是总感觉少了点什么，对，测试和研发，这就要看茨城工厂的了。这里生产用于在日本本国销售的头盔，另外头盔的研发工作也在这个工厂，因为这里有SHOEI自己的风洞实验室用于头盔的测试和研发

会议室里SHOEI历年生产过的头盔，满满的年代感

最老的一款

这款式，现在又流行回来了

那时的X-11

迷你摩托车和Daijiro

马奎斯拍照的地方

马奎斯戴过的头盔，你能猜到么，马奎斯的尺寸是XS，真的小啊。

重头戏来了，SHOEI风洞测试实验室。

SHOEI 茨城工厂风洞实验室体验。做头盔也用上风洞实验室的，而且还是自己的实验室，这在头盔品牌里屈指可数。SHOEI头盔风洞实验室不仅仅测试风阻，还会测试风噪。一顶SHOEI头盔的测试步骤如下：

第一步头盔3D建模，然后测试外型再进行调整。

确定外壳形状后通过密布在样盔表面的小孔测试并决定头盔风道的开孔位置。

将头盔戴在价值7,000,000日元（人民币400万）的麦克风头模上测试噪音分贝，摩托车头盔，因为驾驶者安全考虑，需要隔离高频噪声，同时保留低频声音(交通环境音)。

经过模型噪声测试后，再由十位不同工程师进行人工噪声测试，因为每人对噪声的感受是有差别的，会多方收集建议并改进。

风洞的风是由涡轮风扇旋转产生的，会与日常道路行驶中的风不同，所以旋风要经过蜂窝状孔道整理后变成与日常同样的自然风。

头盔内接出的管道是用来连接传感器测试每个头盔通风道的进气量的，也是为了测试风道布局。

可以看到风洞口是方形的，在测试中会出现方形四角的风比中间更强的物理现象，所以风洞内部会有一张网，用于将风量分布平均，很聪明的设计。

这是即将退役的机器人，黄色的机械臂其实是聪明的工程师从激光切割机械臂机器人改造成驾驶机器人的。

测试台可以通过气动千斤顶升降调整用于测试不同产品。

风洞风速通过两款不同出风口可以分别达到180公里和240公里，但300公里也是可以达成的。

经过体验两个品牌的头盔(Arai)各两分钟，我的感受是：高速行驶中，SHOEI X-14在看后视镜然后回位的感受上更优。

在头盔面向前方各个方向角度时的风噪基本没有差别，更优。头盔后部的乱流整理，更优。真的是不试不知道，这种亲身感受是最好销售工具。

参观完高大上的风洞测试实验室，这次SHOEI日本工厂之旅就圆满结束了。全程都在瞪大眼睛，认真听讲中度过，学习了很多知识，丰富了很多视野，求知欲被大大的满足了，意犹未尽，希望将这些所学能尽快应用到日后的工作中去，造福我们的广大车友。

让我们的骑行更加安全，更有乐趣。蓝裕文化工业旅游规划设计院也希望更多的人关注工业旅游，更多的企业加入工业旅游，为客户提供一个了解产品的 窗口。