高压反应釜是进行高温、高压下的化学反应最为理想的装置，特别是进行易燃、易爆、有毒介质的化学反应，更加显示出它的优越性。
如今，随着3D打印技术应用的进步，日前，巴斯夫3D打印的高压反应釜成为第一个通过欧洲压力设备标准的案例。
巴斯夫将3D打印应用于其生产设施中使用的组件的创新，目的是利用新的设计自由度来优化组件-从而改善巴斯夫化学过程和工艺。
与传统制造工艺相比，3D打印可创造产品附加值。尤其是对于压力设备来说，这是一个特别的挑战，特别是在设计，制造和认证方面。
这是第一个符合欧洲压力设备标准（2014/68 / EU）的增材制造高压釜。由奥氏体不锈钢制成的高压釜（工作压力= 225 bar）满足III类的要求。这使得巴斯夫成为第一家对增材制造高压釜进行认证过程的公司，其中包括对3D打印设备的过程测试。
接下来，巴斯夫将继续设计，制造与安全相关的组件，并迅速投入运行，这通常是常规制造无法生产的。
高压釜是一种容器，通过选区激光熔化金属3D打印技术制造的组件由耐腐蚀奥氏体不锈钢组成。与常规生产的高压釜相比，增材制造在复杂形状的几何设计方面具有优势，例如，在这种高压釜中，容器壁中形成了一个复杂的内部通道，用于那些加热或冷却介质流经该通道。
新设计带来更快的温度循环，更均匀的温度分布和组件的温度控制。
这是个关于新领域的探索，巴斯夫针对增材制造的压力设备进行的首个测试过程是充满挑战的，来自设计领域，FEM模拟（有限元法），无损测试，焊接技术和材料工程的专家团队完成了这一任务。
据3D科学谷的了解，巴斯夫生产高压技术元件和系统迄今已有100多年历史，始终走在尖端技术领域的前沿。1931 年，卡尔·博世（Carl Bosch ）因发明化学高压氨合成法而获得诺贝尔化学奖。而今，巴斯夫在全球运营40多套高压技术化学生产装置，最高压力达 3600 巴。巴斯夫机械工程技术丰富的产品组合不仅包括了测量和控制部件，也包括了最高工作压力达到 3600 巴的各种高压阀门、设备和管道。
3D打印正在化工领域创造性能优异的零部件。
根据3D科学谷的市场观察，不仅仅是巴斯夫，另外一家公司壳牌也正在开发AM增材制造项目，目前，壳牌正在开发据称是世界上第一台3D打印压力容器。在这种开创性的努力中，重要的是通过产品的资格认证，不仅要满足法律和安全要求，还要为供应链中的协作做出贡献，这将有利于整个行业。
对于粉末床选区金属熔化3D打印技术来说，3D打印压力容器仍然是一个特别关注的领域，热交换器和散热器也是如此，而带点阵结构的轻量化零部件 – 可以使用更少的材料，仍然满足性能的要求，这些正在彻底改变组件的经济性。
从长远来看，3D打印技术有可能推动压力领域零件的革命，成就复杂性以及免除焊接的优势，表明了3D打印技术的颠覆所在。
