“Extremely lightweight, highly temperature-resistant, additively manufactured, road homologated

极其轻巧、耐高温、增材制造、道路认证….”

这是布加迪新车Chiron Pur Sport中，3D打印钛合金排气尾管所拥有的“身份”标签。

优化、高性能增材制造

布加迪在3月初发布了Chiron Pur Spor。Chiron Pur Sport减轻了50公斤的重量，同时增加了”下压力”，并配置了毫不妥协的运动底盘和悬架装置，具有极强抓地力，轰动性的加速度和非凡的精确操控性。Chiron Pur Sport专门用于在极度弯曲的道路上行驶，更加注重敏捷性和动态转弯。

外观方面，Pur Sport采用了空气动力学优化的前脸设计，现在通风口加宽，马蹄形面板底部扩大并采用了新的前喉设计，所有这一切均由碳纤维材料打造。而在后部，新车则装有一个1.9米宽大尾翼，并配有耐高温的3D打印钛合金排气尾管。[1]3D打印钛合金排气尾管。来源：APWORKS

布加迪Chiron Pur Sport将从2020年下半年开始生产，最终的产量将限定在16台，不包括增值税的情况下，官方售价为320万欧元（约合2488万人民币）。[1]布加迪3D打印电机支架，由SLM Solutions的SLM280设备制造。

布加迪Chiron Pure Sport 所采用的3D打印钛合金排气尾管是由空中客车子公司APWORKS 制造的。根据APWORKS，这是第一个获得道路认证的金属3D打印部件，是增材制造技术制造优化高性能零件的典型应用。

钛合金排气尾管具有小于0.5mm的最小壁厚，重量极轻。根据APWORKS，增材制造-3D打印技术能够实现非常复杂的设计，从而成为这款排气尾管制造的最佳方式。钛合金材料兼具高强度和良好的耐热性。

3D打印钛合金排气尾管是Chiron Pur Sport 非凡的后部设计的一部分，其新空气动力学配置可产生更大的下压力，同时更轻的重量有助于提升车辆的灵活性。

根据3D科学谷的市场观察，布加迪已成为通过金属3D打印加速汽车行业技术应用的头部企业。

布加迪已经开发了3D打印的功能性零部件-制动钳、扰流板支架、电机支架以及前桥差速器。布加迪采用选区激光熔化金属3D打印技术，对电动机支架进行批量生产，电机支架已安装在Chiron系列新型车辆中。

值得注意的是，布加迪并非通过3D打印技术制造传统设计的零部件，而是探索和挖掘3D打印技术在产品重塑方面的价值。以3D打印电机支架为例，布加迪为Chiron超级跑车重新设计了小型电机支架，这个支架中集成了冷却水路，而这种功能集成的复杂部件，只有通过3D打印-增材制造技术才能够实现。在功能上，这款3D打印小型电机支架能够充当隔热罩，显著减少了电机传递的热量。

3D科学谷在《3D打印与工业制造》一书中谈到的：“我们总是陷入将3D打印与传统制造方法进行一对一比较的误区，原因在于我们很容易忽略3D打印技术不是在生产和原来一样的零件，而是生产完全不一样的零件，不一样的形状，不一样的材料，不一样的性能。”布加迪通过金属3D打印技术制造的“不一样”的零件，展示了3D打印技术在车辆零部件创新领域具有的潜力。

参考资料：

[1]新浪汽车.《布加迪Chiron Pur Sport发布限量16台/约合2488万》。