在J.D. Power近日发布的2020年美国新车质量研究报告上，中国网记者发现上汽通用汽车东岳北厂凭借其所生产的别克昂科威优异的品质口碑，斩获了J.D. Power美国新车质量研究(IQS)工厂质量最高奖白金奖，同时也是唯一入选的中国整车工厂。能跨越大洋完成对国际权威调查机构的“征服”，这对于近年来不断升温的“中国制造”而言，无疑是值得研究的一个课题。

　　　东岳北厂获J.D. Power工厂质量白金奖含金量足

　　创立于1968年的J.D.Power，作为国际专业调研机构，其近些年每年都会就顾客满意度，产品质量和消费者行为等方面进行独立公正的调研，且J.D. Power当前开发并维护着世界上现存最大、最全面的用户满意度，其中包括众多消费者对产品和服务等反馈信息，这让其在全球和中国国内汽车行业的调查和研究实力首屈一指。同时，凭借着一贯的独立性和客观性，J.D.Power在国内外汽车行业的调查和研究中具有极高权威性和公信力，更被行业和消费者视为衡量车辆品质的重要标准。其中J.D.Power最为人所关注的IQS一项，堪称是品质的风向标。由此可见，上汽通用汽车东岳北厂斩获“白金奖”所代表的硬实力，可谓含金量十足。

　　上汽通用汽车东岳北厂生产的别克昂科威

　　不仅如此，东岳北厂也曾于2018年和2019年分别获得了工厂质量铜奖和银奖。位于山东烟台的东岳北厂作为上汽通用汽车首个跨区域生产基地，此次一鼓作气拿下最高等级的白金奖，充分显示了上汽通用汽车世界一流的管理体系和制造水平。“白金奖”的背后，东岳北厂则是通过复制和延伸上汽通用汽车世界一流的生产、管理和质量体系，使其生产工艺和制造水准居通用全球领先行列。其中包括东岳北厂采用了行业领先的智造科技与工艺，如LASD液态隔音垫、激光钎焊、Arplas焊、SPR自冲铆、高强度轻量化铝前盖板工艺等，为车辆的品质表现提供了可靠保障。

　　上汽通用汽车智能工厂实现制造环节飞跃式优化

　　为进一步锻造面对未来的核心竞争力，另一方面上汽通用汽车也在持续推进智能制造，智能工厂的雏形已经在上海金桥工厂与烟台东岳北厂同步试点。藉由智能制造的强力加持及推进，也正是东岳北厂斩获“白金奖”的核心原因所在。工厂内集成应用了业内最新的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，实现了制造效能的飞跃式优化。

　　换言之，东岳北厂在智能制造水平不仅站上了行业的高点位置，更贯穿于整体制造的方方面面。譬如在产品工艺开发上，智能工厂结合数字化工厂设计、数字化双胞胎仿真、AR/VR等技术，自动化工艺开发缩短了30%传统开发周期，大幅降低了开发成本；针对工厂运营层面，数字化工厂数据管理让工厂运行数据实时可视，通过天窗机器人排序、IP自动安装、总装扭矩监控等大量智能机器人及智能装备的应用，替代了繁琐的人工操作，大幅提升自动化率和制造质量。同时对设备参数和工艺参数进行实时监控，对故障和质量波动进行预判，实现零停机，提升设备开动率；车身焊接参数监控则实现了焊点质量在线检查，总装扭矩监控实现了对紧固点扭矩信息实时监控、诊断和追溯，确保高质量紧固。

　　产品质量管控中，智能工厂更是全方位管控，从车身焊接、尺寸、油漆外观、总装匹配等各个方面，全面延伸至供应商端，实现上下游质量数据实时联动监控，确保了产品的高质量。并在制造过程中利用尺寸激光测量、红外热成像检查、外观选装智能检测等智能化检测手段，确保整车的高质量交付。

　　工厂的智能化也进一步延伸至物流、节能减排上。工厂通过智能排产管理，实现了对接客户订单精确排产，有效进行零件库存监控和风险预警。入厂运输一体化实现了运输路线自动规划，运输状态可视化监控，降低物流运输成本。智能硬件的大量应用实现了厂内物流自动化，提升仓储面积利用率。仓储运作一体化实现了整零合一，提升了仓储利用面积，大量自动化数字化技术降低仓储运作成本。

　　伴随着数字化环境及5G技术的推广，更多的生产实际数据将反馈到设计规划端，逐步完善的专家系统将带动知识管理向共享化转变，也将大幅提高人员工作效率。上汽通用汽车智能工厂将通过局部试点、目标验证、部署推广的模式实施，最终实现模式平台化、状态可视化、决策智能化。如此，下一个“白金奖”或也将继续花落上汽通用？

　　(责任编辑：戴贤军)