（来源：沈阳日报）

转自：沈阳日报

　　走进远大博林特电梯轿厢生产车间，耳边没有想象中金属撞击的嘈杂。一条十几米长的生产线上，一块银色钢板正从立体料库中缓缓送出，激光切割头精准落下，火花如细雨般洒落。

　　“你看，从这边进去，到那边出来，全程不用人碰。”工艺工程师王佳怡指着生产线尽头说。果然，钢板经过激光切割、机器人焊接、自动分拣，最后被机械臂稳稳抓起，放进包装箱。整个过程行云流水，像一条沉默而高效的河流。

　　这条生产线，是远大博林特今年上半年刚刚投入使用的智能钣金柔性生产线，总投资超2000万元。它刚刚完成了一次“跨界”测试——从只做不锈钢，到碳钢、镀锌板都能做。

　　“以前我们这条生产线，做不锈钢就全做不锈钢，做碳钢就全做碳钢，换材料得停线调参数，麻烦得很。”王佳怡说。现在，板厚从1.0到1.5毫米，材质随意切换，系统自动调出对应程序，工人只需要在电脑上勾选今天要干的活儿。

　　从“一天20台”到“6分钟一台”

　　变化有多大？王佳怡给记者算了一笔账：过去没有这条线，靠人工操作，一天下来轿厢产量在20台到40台之间，“看工人状态，状态好就多做点，状态不好就少做点。”现在，整条生产线6分钟就能产出一套合格的轿厢钣金总成。

　　更让人意外的是，这条生产线还解决了电梯行业的一个老难题——非标定制。电梯井道千差万别，每栋楼尺寸都不一样，过去作图的部门一年要出14万张图。“打个孔差5毫米，就得重画一张。”王佳怡说，现在系统直接导入图纸，机器自动识别、自动调程序，不用再人工一遍遍量尺、对图。

　　给机器人“装两只眼睛”

　　焊接，曾是这条生产线上最让工程师头疼的环节。

　　“电梯这个行业，非标件太多，焊接点位不固定，机器人焊不了。”她说，很多行业头部企业，至今在焊接环节仍保留人工。“汽车焊接相对容易，因为汽车是标准化的，300台一个标准。电梯不行，一台一个样。”

　　远大博林特的解法是：给机器人加装视觉系统。

　　“就像给人安两只眼睛。”王佳怡比画着，“机器人先拍照，判断这个件能不能焊、焊到什么位置、功率该调多大。焊完再拍两张，前后对比，看有没有弯扭、折弯角度合不合格。”目前博林特的工程师们认为，焊接视觉补偿也仅是过渡方案，通过与厂家的共同研发，将逐步向机器人铆接工序进化。

　　工人不用再追着机器跑

　　采访快结束时，记者问：“这条生产线在全国是不是独一份？”

　　王佳怡想了想说：“国内做钣金生产线的，大多只针对单种板材。像我们这样，轿壁、门板、各种材质、各种厚度混着做，还能柔性切换的，据我所知，我们是第一家。”

　　“这条线公司投入很多，选的设备都是国内最好的厂商。”王佳怡说，企业下了很大决心推进智改数转，“但最好的设备放在一起，系统不一样，联调的时候确实花了不少工夫。”她说，调试了好几个月，试生产后还在不断磨合。“这个过程也逼着我们摸索出一套经验——怎么把不同系统的好设备协调到一起，让它们真正跑成一条线。这个经验，对我们下一步全面推开智能化改造，很宝贵。”

　　站在生产线旁，看着一块块钢板变成轿厢钣金总成，王佳怡说了一句话：“以前是工人追着机器跑，现在是机器自己知道该干什么。”

　　车间外，沈阳的秋天阳光正好。这条新生产线，正以6分钟一台的速度，安静地改变着这家老牌电梯企业的制造逻辑。她说，企业多年来持续投入研发和生产线升级，靠的是把产品做扎实、把口碑立住，给客户造好梯。

　　沈阳日报全媒体记者 黄超