截至2024年底，我国新能源汽车保有量已达3140万辆，动力电池装车量连续多年位居全球首位。然而，伴随行业高速增长的是动力电池的规模化退役潮，以及随之而来的“小作坊式回收”乱象和因非法拆解导致的环保与安全隐患。今年3月17日，央视《焦点访谈》播出《动力电池从“退役”到“再生”》节目，曝光了一些“小作坊”违规回收拆解动力电池的乱象，深度剖析了动力电池回收的行业痛点，并展示了天津巴特瑞科技有限公司作为业内合规企业以技术创新和全产业链协作破解难题，助力国家“双碳”目标的实践。
退役潮下的机遇与挑战
2025年2月，随着国务院常务会议审议通过《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》（以下简称《行动方案》），动力电池回收产业正式被提升至国家战略高度。
根据预测，到2030年，我国动力电池退役量将达350万吨。这一数字背后，既蕴藏着千亿级资源循环市场，也暗含巨大的环境与安全风险。
退役动力电池含有锂、钴、镍等高价值金属，但若处理不当，其电解液、重金属等成分可能引发爆炸、污染土壤水源等严重后果。目前，行业面临两大核心矛盾：一是合规企业产能利用率不足，二是非正规“小作坊”扰乱市场。数据显示，2023年我国动力电池规范化回收率不足25%，大量废旧电池流入无资质企业。这些作坊以低成本、高报价抢夺资源，却因技术落后、环保不达标，导致资源浪费和二次污染。
对此，国家近年来密集出台政策：从2018年工信部起发布五批次“白名单”企业，到2024年底修订《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件》，再到2025年初国务院推动《行动方案》落地，政策方向明确——强化全链条管理、提升技术门槛、压实生产者责任。
技术为矛协同破局行业痛点
作为工信部“白名单”企业，巴特瑞科技是一家专注于动力电池回收拆解的企业，自2016年成立以来，始终深耕动力电池回收拆解领域。凭借其先进的技术和丰富的经验，已成为行业规范化发展的标杆。公司拥有自主研发的自动化拆解生产线，能够高效、安全地处理各类退役动力电池。巴特瑞科技的技术团队由一批经验丰富的工程师组成，在电池拆解、材料分离、资源回收等方面具有深厚的技术积累。
自动化拆解与高回收率的双重突破是其技术优势所在。巴特瑞科技自主研发的全封闭式自动化拆解生产线，是其应对环保与效率挑战的“利器”。在中央电视台《焦点访谈》节目中，巴特瑞科技展示了其先进的拆解工艺和设备。通过自动化拆解生产线，退役电池经破碎、分选、萃取等环节，被高效地分解为各种有价值的材料，如铜粒、铝粒、正负极材料等高纯度再生资源。这些材料经过进一步处理后，可以重新用于生产新的动力电池，实现了资源的循环利用。巴特瑞科技的这一技术不仅提高了资源利用率，还大大减少了对环境的污染。相较于小作坊的手工拆解，巴特瑞的技术实现了无废水、无废气、无废渣排放，环保、高效、安全，并且回收率领先，锂综合回收率超90%，电极粉料回收率达98%以上，远超行业规范要求。
据天津巴特瑞科技常务副总裁焦亚伟介绍，长期以来，作为工信部白名单企业，巴特瑞科技一直在积极推动动力电池回收行业规范化发展，参与起草了8项国家标准，并依托自身拥有的“废旧动力电池免放电拆解”及“LFP电池粉全组分再生”两项核心技术，成功解决了拆解过程中“电解液冷凝、电池粉尘污堵、收率偏低”等行业难题。目前，巴特瑞科技已实现碳中和，实现安全环保无污染拆解，全流程无废水、废渣产生，废气集中安全环保处理，其工艺先后入选《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录》《国家先进污染防治技术目录》等，技术壁垒与合规优势显著。2025年，巴特瑞科技启动天津二期项目，年处理能力将进一步得到提升。
从“孤岛”到“生态”的转型
面对合规企业普遍面临的“产能闲置”困境，巴特瑞科技积极通过与中国头部新能源车企、电池制造商签订战略协议，优先回收其退役电池，并建立可追溯的电池全生命周期管理系统。巴特瑞科技先后与三一集团、徐工集团、金风科技、福田汽车等行业龙头企业达成战略合作，就电池银行及退役动力电池回收展开长期合作，共同建立动力电池回收网络，推进废旧动力电池在备电、充换电等领域安全梯次应用，聚焦动力电池全生命周期综合利用，加速新能源产业发展。
2025年全国两会期间，巴特瑞科技向相关部门建言，进一步提高行业准入门槛，加强规范化管理，建立责任延伸机制、回收溯源机制、碳减排考核机制，推动低碳和资源再循环的市场化、规范化和可持续发展。建议国家尽快出台强制标准，并就碳排放、资源再循环使用比例等指标对地方政府、产业链长企业进行合理适当考核，从而促使新能源消费端或头部产业链长企业推动资源再循环利用。
焦亚伟强调，动力电池回收不仅是环保课题，更是全球新能源汽车产业可持续发展的必答题。巴特瑞科技通过技术攻坚、标准引领、生态共建，正在探索一条兼具经济性与可持续性的中国路径。他们不仅要成为技术领跑者，更要成为绿色循环经济的“连接器”，让每一块退役电池都能安全、高效地重获新生。
（转自：中化新网）
