（来源：衢州日报）

　　转自：衢州日报

　　讲述：郑胜华 记录：汪晨云

　　从一名普通的一线操作工成长为精密制造业的高技能领军人才，今年45岁的郑胜华在日复一日的专研中结出累累创新成果，助力行业向前突围。

　　近日，记者走进浙江先导精密机械有限公司，探访公司技术部部长郑胜华。

　　“正对公司大门的是我们的办公大楼，再往里走是车间大楼，一项项技术就在这里试验落地、投入生产。”郑胜华热情地介绍着公司的布局，从办公大楼走到生产车间，恰是他在过往岁月的倒叙。

　　用技术打破海外垄断

　　我们行业主要依赖于技术生存，谁有高新技术，谁就能做整个行业的领头羊。因此，公司对保密工作要求十分严格，普通员工在进入车间后手机统一存入专用手机柜。外来人员进入公司，保安也会在入口处将他们手机摄像头遮盖住。也正因为如此，外行人会觉得我们的工作很神秘。

　　我刚入行的时候，也不懂什么叫半导体装备制造，脑子里就一件事：把活干好，把零件做准。

　　最开始，我就是车间里一名普通的数控操作工，天天守着机床，重复开机、对刀、测量尺寸，日复一日和金属零件打交道。精密加工容不得半点马虎，差一丝一毫就能让整个工件直接报废。这让很多人望而却步，很多年轻人刚进车间，待不了几个月就走了。可我就认准一个理，既然干这一行，就要钻进去。

　　我毕业于原浙江机电职业技术学院机电专业，干这行是非常对口的。第一份工作在杭州，也就是我们公司的母公司。2009年回到衢州，辗转几家公司之后，2018年浙江先导精密机械在常山成立，我就来到了这里。也因为前期积累的经验，我开始离开车间，从事编程。

　　编程简单来说，就是把客户想要的产品设计出来，并且要在控制成本的情况下投入稳定生产，也就是通过技术将理想变为现实。

　　干精密加工最怕的就是变形。金属看着硬邦邦，但是切削的时候，内部应力释放，零件就会悄悄“扭身子”。让我印象最深的攻关任务，就是半导体设备上的高精度薄壁环零件，这个难题就连杭州总公司都没能顺利破解。这个零件直径达到300至400毫米，壁厚严格锁定在1.5毫米，就像一个巨大的铁圈，壁薄接近易拉罐厚度。客户给出的尺寸红线一丝都不能放宽。

　　传统工艺都是用压板强力夹紧工件，加工完成后，夹具一松开，零件立刻回弹扭曲，圆度严重超标。杭州总部多次试制，成品合格率始终上不去，客户交货周期又催得很紧。那段时间，我吃、住都围着机床转，反复试切，一遍遍对着图纸复盘工序：粗加工、精加工、装夹固定、切削参数，到底是哪一步让零件产生形变？

　　我一直在思考症结所在、反复试验，最终想出了一套新思路：用热熔胶填充固定，固化之后自然形成“天然螺钉”，牢牢贴合工件，全程不产生额外夹紧力，从根源上杜绝装夹形变。

　　但把想法落地并不顺利，热熔胶配比、固化温度、冷却时长，每一个参数都要一点点调试。车间地面堆起一堆报废试样。不知道反复试验多少次，第一件成品拆下来经过仪器检测，尺寸全部达标，完全没有出现回弹变形，精度稳稳守住要求。

　　这套热熔胶无应力装夹工艺，最终拿到发明专利，原本卡壳的薄壁环产品实现稳定批量生产，顺利交付客户。重要的是，我们打破了海外工艺垄断，为国内芯片制造前道工序设备企业提供了零部件加工新路径。

　　做国产化路上的实干派

　　随着国内半导体装备产业快速发展，很多核心腔体、真空零部件国产化需求越来越迫切。这些零件结构稀奇古怪，精度要求苛刻，腔体内部藏着很多难以加工的角落，刀具伸不进去，很容易发生干涉碰撞，属于实打实的行业难题。

　　印象很深的是2022年半导体异型真空反应腔的攻关任务。区别于过去单一角度开孔，这个腔体里面有好多内侧斜孔，尺寸公差要求严苛到0.005毫米。人的一根头发丝大约是0.06至0.08毫米，公差还不到头发丝十分之一。

　　那段时间，我在办公室、车间两头跑，画图、算角度、模拟刀具运动轨迹。我一直在想，能不能设计一套新工艺，减少工装数量，减少拆装工件的次数，一次装夹，就把多角度斜孔全部加工到位。我带着团队在电脑上反复做仿真模拟，预判刀具运动路径会不会碰撞腔体内壁，优化切削角度。

　　仿真通过不等于现实可行，上机实操才是真正大考。第一次上机，仿真没碰撞，实际加工，刀具还是蹭到腔体内壁，零件表面刮出划痕，试样直接报废。

　　失败是家常便饭。我们调整刀具长短、调整加工姿态，优化程序路径；一会儿在车间做试验，一会儿在办公室整理数据，复盘每一次失败原因。经过多轮迭代，我们的多角度内侧斜孔工艺终于落地。不用频繁拆装工件，斜孔的精度稳稳守住0.005毫米的严苛要求。这套工艺同样申报了发明专利。

　　紧接着2023年，更大的挑战来了——异型薄壁真空腔体。它的外形尺寸达到700×580×470毫米，个头很大，可大部分位置壁厚仅仅12毫米。大尺寸薄壁件是精密加工的噩梦，粗加工去掉大量材料之后，材料内部应力释放，零件就会扭曲变形，加工效率低，表面质量很难达标。

　　好在，经过一次次调整，试样一批批做出来。最终成品顺利通过客户全部检测，完成交付，实现小批量稳定生产，助力国内半导体装备供应链自主可控。

　　很多人觉得，搞“卡脖子”技术攻关，都发生在高大上的研究院，其实不完全是。很多关键工艺卡点，恰恰就藏在工厂车间，离不开一线技术人员一点点试错，一点点打磨。目前，我已申请到国家授权专利18项，大幅降低对国外技术依赖，实现关键环节自主可控，有力加快了半导体装备国产化进程。

　　技能火种代代接力

　　一个人的本事再大，力量终究有限。行业想要发展，不能只靠少数几个能手，要培养出一大批能打仗的高技能人才。我作为浙江省级技能大师工作室、衢州市劳模创新工作室的领衔人，“传帮带”是我非常看重的一件事。

　　工作室常态化搞岗位练兵、技能比武、内部技能培训。我自己整理一些PPT培训课件，给公司内部员工上课，累计培训一千多人次。很多年轻技术人员，图纸看得懂，软件玩得溜，可是零件拿到手上，面对变形、振纹、精度漂移等突发状况就手足无措。我会带着他们守在机床边上，告诉他们怎么看懂零件传递出来的“信号”：看铁屑的颜色形态，听机床切削的声音，观察加工之后零件细微变化……这些书本上不会全部写出来，都是车间里沉淀下来的实战经验。

　　我手下不少徒弟成长得非常快。一批批年轻人参加省、市、县级职业技能大赛，在赛场比拼打磨本领。不少徒弟拿到技师、高级技师证书，涌现出浙江工匠、浙江青年工匠、青年岗位能手等。到现在，我们累计培养出200多名高技能人才，企业也获评了衢州市高技能人才培训示范基地。

　　从2019年开始，我带着工作室团队兼任常山工匠学院机械工作室大师，做校企协同育人。学校出来的学生理论基础不错，但是缺少工厂实战经验。如果直接进到企业，需要漫长实习适应期。我们就搞小班化、阶段性定向培训，结合企业真实岗位需求来教学。经过我们培训的学生，走上岗位之后上手速度快很多，大大缩短企业实习适应周期。

　　除了企业内部、校企育人，我还参加很多社会服务。作为衢州市金蓝领技术创新协作团队队员，我经常跑衢州本地中小企业展开合作帮扶，到他们的工厂车间看工件，看机床工况，一起分析问题，给出工艺优化建议。我也曾参加浙江省劳模工匠助力山区26县高质量发展志愿服务，奔赴省内各个地方，帮助中小企业破解制造难题。

　　现在全国上下对技能人才越来越重视，专项荣誉和培训也越来越多。我个人通过入选大国工匠浙江培育对象，得到了许多高规格的培训机会。我把这些内容消化吸收，再回到公司分享给所有技术人员。

　　做新时代产业工人

　　时间总是过得很快，从二十出头的小伙子，到现在人到中年。这些年我收获很多荣誉，浙江工匠、第二届长三角大工匠、衢州市劳动模范等，当选衢州市人大代表，享受国务院政府特殊津贴。但再光鲜的头衔，都离不开车间机床的打磨，离不开团队伙伴一起攻坚克难。

　　有人问我，干了20多年精密加工，会不会觉得厌倦？说实话，疲惫肯定会有，攻关阶段熬夜加班，反复失败的时候，压力也会让人焦虑。但厌倦谈不上。精密制造行业永远有新课题冒出来。半导体装备迭代速度飞快，零部件精度要求持续往上提，新材料、新结构层出不穷，永远有新的山头等待我们去攀登。我享受那种通过思考、试验，把不可能变成可能的喜悦。当一套工艺打通，一份产品成功交付，支撑国产装备向前迈进一步的时候，那种成就感是什么都替代不了的。

　　这些年，我亲眼见证国内高端装备制造业翻天覆地的变化。早些年很多核心零部件只能仰望国外产品，现在我们本土企业、本土技能人才可以自主设计工艺，实现自主生产，完成国产化替代。

　　当然我也清醒看到，依旧还有不少技术堡垒等待我们去突破。今天的成熟工艺可能过两年就跟不上产业发展需求，我们要保持学习的心态，持续去钻研新工艺、数字化智能化制造。

　　现在我们公司大力推进标准化、可视化、数字化、自动化改造，建设数字化车间、智能工厂。我也一直在学习智能制造、数字化工艺相关知识，推动我们工艺研发和数字化深度融合，用数字化手段，更好地推动生产。

　　工匠精神，不是高高挂起的口号。执着专注是几十年扎根一个领域不动摇，创新求变，敢于打破固有工艺思维。回望来路，时代给了我们产业工人很好的舞台。未来，我也依旧会坚守在生产技术一线，向更高难度的零部件工艺发起冲锋。

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