（来源：矿业俱乐部）
地质报告给出的品位和储量是固定的，但通过选矿工艺能够从一吨矿石里回收出多少有价金属，完全有改变的空间。
江西赣州崇义县，一座钨钼矿。
随着开采深度增加，矿石品位逐年下降。原有的人工手选方式越来越难以兼顾效率和成本。愿意干手选的工人越来越少，产线随时可能停摆。
随之而来更大的问题，大量废石跟着矿石一起进入磨选流程，磨机白白处理了一堆没用的石头，电耗、钢耗、药剂全部浪费。
对于这类矿山，能否在磨选之前识别并抛出合适的废石，直接影响后续生产的经济效益。
茅坪矿区。图源：江西省地质局有色地质大队面对大部分矿企需要解决的这一棘手矛盾，江西耀升钨业茅坪钨钼矿做了一件事：把人工手选换成了XRT智能分选机。
根据公开资料披露，2024年茅坪钨钼矿引入两台XRT智能分选机，针对10到60毫米粒级开展分选。项目抛废率超过86%，金属回收率不低于86.24%。资料显示，后续选矿能耗降低40%、年节约电费超过200万元、班组人数由30人降至12人......
显然，改造在降低后续磨选负荷、减少用工方面取得了效果。
今天我们探讨的这个案例回答了一个现实存在的问题：当矿石品位下降、人工成本上升时，矿山能否通过预选环节的技术改造，把进入磨选流程的物料量压下来，从而降低单位处理成本？
01
从尾矿里“捞”出来的利润
如果说耀升钨业解决的是“矿石太贫”的问题，那么同在赣州的漂塘钨业，面对的是另一类难题。
漂塘钨业的大江选厂，过去选矿工艺以重选为主。重选对粗粒钨矿效果好，但矿石磨细之后产生的细泥，重选很难回收。大量含钨、锡、钼、铜、锌的细泥被排入尾矿库，成为沉重的成本。
2011年，漂塘钨业承担了国土资源部和财政部批复的江西赣南钨资源综合利用示范基地项目，其中一个核心内容就是大江选厂钨细泥及多金属综合回收。
据了解，这个技术团队做了一件看上去很“简单”的事：把过去丢掉的细泥重新拿出来，研究里面还有什么可以回收。
结果发现，细泥中不仅有钨、锡，还有钼、铜、锌等多种伴生金属。
2013年9月，大江选厂钨细泥综合回收工艺系统进入生产调试。经测定，钼、铜、锌精矿的回收率与原来单一重选摇床工艺相比，分别提高了27.59%、40.35%、19.53%。钨细泥作业回收率达到55.3%，锡细泥作业回收率60.2%，钼、铜、锌的综合回收率分别达到43.73%、71.67%、48.20%。
如果把这些数字串在一起看，就是一笔经得起推敲的账本了。
过去进入尾矿库的细泥，现在每年能多回收出可观的钼精矿、铜精矿和锌精矿。漂塘钨业因此建成了年处理细泥6万吨的钨细泥及共伴生多金属综合回收车间，硬生生把过去浪费的资源升级成了产品。
从这个角度来看，同一座矿山、同样的矿石，只是把选矿流程中过去忽略的环节补上了，经济账就完全不一样了。
2
呆矿翻身的核心
不只在资源本身
钨矿行业的特殊性在于，钨是国家实行开采总量控制指标的矿种。每年产多少钨精矿，有指标管着。
这就意味着矿企不能靠“多挖多卖”来增收，只能在有限的产量里把效益做出来。
在这样的约束之下，倒逼了江西钨矿企业把精力放在两件事上：
一是把矿石的预选做细，让更多废石在进入磨选之前就被抛掉；
二是把伴生资源收干净，钼、铋、铜、锌、银这些伴生金属。
两件事单独看哪个都不起眼，但加在一起，却能占到矿山利润相当大的比例。
回看行业里，很多矿山都存在这样的共同特征：资源禀赋谈不上好，品位低、伴生元素复杂、选别难度大。
但他们在一个矿上持续挖了十几年甚至几十年，不断优化工艺、补充回收环节、提升综合利用率。
矿山服务年限没有因为品位下降而缩短，反而因为资源利用率的提高得到了延长。
3
把矿做得更久
靠的是持续调整工艺
回看这两家钨企做的事，本质上是同一个思路：在既定资源条件下，通过技术手段把经济账重新算过来。
品位0.25%的矿石，如果什么都不做，就是呆矿。
但如果把预选抛废率从66%提到86%，后续处理成本降下来，同样的矿石就有了经济价值。
过去丢弃的细泥，如果什么都不做，就是尾矿库里的废弃物。
把伴生金属回收工艺补上，它就是钼精矿、铜精矿、锌精矿的来源。
这里面最关键的能力，是对自己矿山矿石性质的深度理解，以及持续做工艺优化的技术储备。
两家矿企的案例告诉我们，每座矿的矿石嵌布特征、伴生元素组合、可选性都不一样，能回收什么、用什么流程回收、投入多少、产出多少，必须一个矿一个矿地试出来。
江西这些钨矿企业能够在低品位条件下持续经营，靠的正是这种能力。
矿业里没有绝对意义上的“呆矿”。
地质报告给出的品位和储量是固定的，但通过选矿工艺能够从一吨矿石里回收出多少有价金属，完全有改变的空间。
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