（来源：中国航空报）

　　毛俊　白青秀

　　中航光电制造一部立足价值产出为核心，以数智精益的“减法”实践，破除管理偏差，提质增效效果显著。

　　协同联动，要精准执行

　　面临“小批量、多批次”带来的需求波动大、切换频繁等难题，传统生产计划极易导致设备空转、库存积压。为拉动计划间的联动性，降低存货，制造一部实施“合批分交”策略，筛选出需求相对稳定的零部件，形成连续生产批量后下达给供应商。“合批”并非“一次性生产、全部入库”的粗暴操作——关键在于利用信息化系统，根据部门实际需求，由供应链像“拧开水龙头”一样分批交付。这一举措减少的是供应商频繁切换产线的无谓消耗，将生产的确定性传递给上游，帮助合作伙伴实现连续作业。对外，它助力上下游伙伴稳定排产；对内，则显著降低小批量零件导致的库存积压。自执行“合批分交”以来，部门实现库存规模下降11.31%，生产节奏更加平稳有序。

　　工序重构，要效能效益

　　立足生产现场，部门持续向工序冗余、布局不合理、作业浪费攻坚。传统串行作业、工序堆积、多重检验的模式，极易造成在制品积压与交付周期拉长。制造一部在数智赋能、工序标准化、科学验证基础上，对全流程执行的检验检测工序进行系统性评估，取消了33项非必要的复验工序，既减少了多余管控动作带来的效率损耗，又让质量管控的重心更加突出。

　　除此之外，各班组同步完成现场精益升级。通过工序拆分、流程前置、并行生产做“减法”，砍掉流转环节中的等待与积压浪费。比如，借助APS排产系统，将大切换改为小切换，缩短换型时间；包装班组实施分序分区、产品分流管理，包装周期下降23%；分装接触件将工序前置，依托设备实现分装、刻印并行作业，规避混件风险。

　　存量赋能，要弹性活力

　　“兵不在多，在于调遣。”与其在增量上做文章，不如在存量上下功夫——把现有人员配置优化好、把每个人的效能激发出来。制造一部实施“人才特种兵”机制，打破班组壁垒，通过跨工序技能培训和轮岗历练，培养“一专多能”的复合型技能人才。哪里有紧急需求，特种兵随时顶上；哪个环节出现瓶颈，迅速驰援。减的是忙闲不均带来的人力冗余和岗位固化，让人员从“固定岗”转变为“活水”状态。在编人数保持稳定的前提下，关键工序的人员弹性调度能力显著增强，员工多技能率持续提升，让每一个人都成为价值创造的支点。

　　智能管控，要底线底气

　　做“减法”，必须有手段托底风险。借助数字化管控全面升级，可用系统追溯、智能管控、数据赋能替代传统人海管控，实现减负不减质、精简不松底线。

　　《基于WMS数据管控下提升智能仓储盘点效率》项目便是一个典型的实践案例。传统仓储物料依靠人工盘点，费时费力且易出错。车间依托WMS搭建智能仓储管控平台，统一盘点指令、规划系统路径，后台自动留存记录，一键输出盘点报告，完成问题定位与整改闭环。改造后物料单批盘点耗时压缩至5秒/批，年节约成本22.75万元，漏盘、错盘问题大幅减少。数智化赋能，实现了“减掉形式负担、留下硬核管控”，让轻量化管理有底气、有抓手。

　　大道至简，精益求真

　　一系列举措落地后，轻量化管理带来的“加法”结果也持续呈现：近制造一部生产效率3年内实现持续复合式增长，同时也沉淀出3条轻量化管理启示：

　　一是删而不松底线——所有流程精简均配套数字化追溯、闭环核查等替代管控手段，质量与交付标准丝毫未降；二是简而聚焦价值——删减的仅为重复填报、串行等待、人工冗余等无增值动作，资源向核心价值工序倾斜；三是舍而着眼长效——优先以数字化升级、流程重构实现长期降本，规避依靠持续加人、加工序的短期治标模式。以极简高效的管理体系、精准务实的管控手段，持续压降运营成本、提升生产效能，用精益管理的“减法”，换取企业高质量发展的“加法”，为公司提质增效注入源源不断的实干动能。