来源：@第一财经日报微博

　　2023年12月23日，晚上8点27分。

　　唐山爱信齿轮有限责任公司总经理远振胜送客人到楼下时得到了宝马合作确认的消息，眼泪掉了下来。历时半年，这家以生产机械设备起家的老牌工厂，成为宝马新世代电驱总成生产的定点企业，意味着唐山爱信齿轮的未来发展有了新盼头。

　　三年后的11月，回望这三年，远振胜只用一句话收束："我们不可能把它不做好。"

　　而在1500公里之外的福建宁德，另一家工厂的清晨，是被一条产线的轰鸣唤醒的。宁德时代，动力电池出货量连续9年全球领先。这家领跑全球市场的行业巨头，谈起与宝马的合作，语气里除了感激，还带着一种与体量不相称的谦卑。

　　两家风格迥异、却又同样关键的供应商，面对的是同一个客户——一个把标准定到近乎苛刻、又愿意把手伸过来一起解决问题的客户。这个客户是宝马。

　　在新车以月为单位飞速迭代的中国车市里，宝马正在做的这件事，远比造一辆车本身更慢、也更重：把"零缺陷"三个字，焊进整条中国供应链的肌理里。

　　一张图纸里的功夫

　　在唐山爱信的产线上，一批试制件的电阻值、中值都合格，唯独与宝马斯太尔工厂的同款产品差出0.05欧姆。欧姆是电阻的单位，0.05欧姆，小到一根普通导线的电阻都可能比它大。按图纸，这完全在允许范围之内。宝马没有放行。

　　“必须找到原因，不能差之分毫。”远振胜记得，2026年的元旦，为了这个0.05欧姆，宝马和爱信的同事一起加班，验证、确认、再验证、再确认，整整两天一宿。

　　为什么要跟一个合格的产品较真？宝马集团中国区动力总成供应商质量管理经理唐亮给出答案：这0.05欧姆，可能带来中国产品和欧洲产品在行驶里程上的差异。“我们不希望这种差异出现。我们要把更好的产品带给中国客户，把全球标准原封不动地投送到中国客户。”

　　在宝马看来，一辆车的功夫，从来不在看得见的地方。唐亮说：“这些‘看不见的功夫’，渗透在宝马发给爱信的每一张图纸里，也渗透在爱信对这些图纸的理解、转化，以及最终的工艺参数里。”

　　宝马把这批与合作伙伴一起造的车，称作“功夫车”：以卓越工业化实力，将技术优势转化为客户可感知的长期价值——更放心的续航、更高效的补能、更稳定的动力表现、长期使用中的品质与可靠性，以及始终属于BMW的纯粹驾驶乐趣。但功夫二字的分量，走进供应商的产线之后，才真正显形。

　　被"逼"成全球领先，还愿意继续被逼

　　宁德时代动力电池出货量连续9年全球领先，研发人员25900余名，其中博士800多位，全球专利超过63900件。这家企业谈起宝马，语气里带着少见的东西——感激和谦卑。

　　“早年如果没有宝马的背书与合作，宁德时代未必能在当年激烈的行业竞争中脱颖而出。”宁德时代欧洲乘用车业务区宝马项目总工葛销明博士说，“知恩图报，这份感激，公司高层一直都有。”

　　这份感激，源于一段几乎与宁德时代同龄的历史。2011年底，宝马把一个动力电池项目交到当时尚在起步阶段的宁德时代手上，那是宁德时代的第一款动力电池。此后15年，双方合作项目累计数十个；到这一代新世代平台，项目于2021年4月正式启动。

　　15年过去，市场环境天翻地覆，宁德时代从初创公司长成了行业巨头。宝马的标准没有变软，反而更硬。

　　葛销明分享了一个他印象最深的案例。宝马对大圆柱电池提出要求：电池发生热失控时，第一个触发的钢壳圆柱电芯，壳体不能出现任何破损。宁德时代内部一开始有不同意见——实验数据显示，即便壳体轻微破损，也不会造成周边漏电，整车依然安全。

　　宝马的立场没有松动。它的逻辑是“防微杜渐”：即便现在轻微破损没问题，也要杜绝它未来演化成更大失效的风险。

　　“我们最终接受了宝马的标准，壳体不能有一点破损。”葛销明回忆，公司高层亲自带队，做了3000多组真实试验，每一轮产出数据，都和宝马研发、质量团队一起复盘迭代。这个问题迟迟没有闭环，整个项目进度延迟了3个多月，双方高层介入协调，才最终解决。

　　为一道安全标准，付出3000多组试验和3个多月的代价。在成本至上的汽车行业，这接近一种奢侈。宝马的坚持，也换来了宁德时代的最终认同。

　　这种对苛刻标准的认知和认同，也在十五年期间沉淀成了宁德时代自己的护城河。宁德时代欧洲业务乘用车业务区宝马客户总监陈骏说：宝马项目把当时尚属初创的宁德时代直接拉到世界级水准。“我们的起点就是国际最高的设计、质量、产线运营标准。手握最高标准体系，再去寻找适配国内车企的平衡点。”

　　在品控上，宁德时代把电芯单体安全失效率从百万分之一（PPM）提升到十亿分之一（PPB），跨越三个数量级；产线上制造控制点超过7000个，并和宝马搭建了从极片到电池包的全生命周期数据追踪体系。葛销明概括了这种标准背后的逻辑：“质量首先是设计出来的，其次依靠制程保障。”

　　十五年过去，宝马的严苛，反过来塑造了一套双向的研发关系。在宁德时代的叙述里，宝马不是一个只下订单、坐等验收的客户。葛销明把这段关系概括为“共创模式”——两家企业基因相似，都是创新驱动；高层之间常态化分享技术理念，双方互派人员驻场联合验证。宝马的工程团队，会在宁德时代卡住的时候提建议；宁德时代结合自己的制造能力，和宝马一起找出最优方案。

　　十五年的合作，还让双方的研发团队产生了一种惺惺相惜的情感共鸣。葛销明说，遇到好的新技术，宁德时代会主动拿出来和宝马探讨，“哪怕还没有正式立项的未来新技术，双方也会开展交流”。宝马集团中国区电池管理质量高级经理杨志刚也表示：“宝马对所有宁德时代的项目，基本是全程参与，共同进步，1+1＞2。”

　　唐山爱信的“饭碗”

　　与宁德时代相比，唐山爱信的故事要朴素得多。

　　11月初的深秋，阳光耀眼。这家工厂深耕变速箱业务数十年，办公室还保留着上世纪的装修风格。厂房的里头的整套生产线却是崭新的——崭新的绕线机、崭新的真空灌封设备，一尘不染的洁净房里，穿着工作服的工人，正在对机器做最后的调试。

　　宝马选中这家工厂，看中的正是这些旧与新的叠加。

　　爱信与宝马的渊源，可以追溯到2005年，双方在全球首次合作，做的是燃油车上的6速自动变速器，至今二十余载。这一次，是宝马励磁同步电机本土化的第一个项目。

　　爱信并非以电驱起家的企业。宝马集团中国区动力总成供应商质量管理高级经理朱岩松说出了遴选供应商背后的逻辑：“决策不只是以价格为导向，还包括技术、质量、物流。”宝马要的是长期合作过、有基础能力、质量管理体系与宝马匹配，又能把宝马的技术通过他们的工艺落实到产品的伙伴。而这正是爱信的优势。

　　与燃油车变速箱不同，宝马新世代的电驱总成采用“宝马研发、爱信定制”的模式——图纸由宝马设计，爱信负责把它变成实物。对爱信来说，最大的课题是理解宝马的图纸，再落实到自己的工艺里。

　　“转换和图纸的理解，是我们很大的一个痛点。”爱信说，转子绕线，正是这个痛点最集中的地方。为彻底解决转子工艺课题，前后花了一年多时间，做了300多次反复验证。

　　远振胜说得更具体：“以绕线为例，我们调试了仨月。宝马团队在旁边跟着我们、支持我们，完全是跟我们一块去做，一起去克服去完成难题。”

　　这种“一块做”，是远振胜反复强调的感受。他形容宝马“亦师亦友”——“有时候像老师，严苛到无以复加；有时候，又是一起战斗的朋友。”在唐山爱信，宝马专门设立了"宝马项目作战室"，多名供应商质量管理专员常驻现场；宝马德国技术专家与管理层也多次赴唐山开展工艺评审与现场指导。项目历时三载，跨越千余个日夜。

　　投入同样可观。爱信为这个项目投入专项资金将近10亿元，规划厂房面积三万多平方米，配置生产人员460余名，并从全球优选骨干人才组建生产准备团队。

　　这些数字背后，是一家老牌工厂把未来押在了这一次合作上。远振胜说："较真也好，对我们严格也好，我们自己成长有了成就，但真真正正的是我们唐山爱信的未来的饭碗。我们不可能把它不做好。"

　　宝马为什么要较真

　　供应商的视角之外，宝马有自己的账要算。

　　宝马集团中国区动力总成供应商质量管理经理唐亮解释“为什么要较真”时，把这件事拉回到一个安全部件的本质：电驱动动力总成，涉及行驶安全、行驶效率和NVH静谧性——这三项，都是客户坐进车里第一秒就能感知的东西。

　　“如果你在高速上丧失动力，或者由于某一个颗粒造成电控系统短路导致车辆失控，这些事情是绝对不允许发生的。”唐亮说。

　　颗粒物，是这套标准里最微观的一环。宝马集团中国区动力总成供应商质量管理李伟铭举了例子：焊接工艺上，传统做法是焊完切割验证，但不可能每一个都切割，于是增加了OCT检测设备，实时检测焊接深度；颗粒物管理上，一些关键指标的要求，达到行业通常水平的数倍。

　　更关键的一点，是宝马把标准延伸到了N级供应商。“我们不只是关注一级供应商质量，还包括N级供应商——2级、3级甚至4级。”朱岩松说，整个供应链的“零缺陷”质量管控，包括N级供应商相关的质量门，都要一个一个去看。

　　在宝马，质量被定义为一种思维方式。宝马集团中国区采购与供应商网络高级副总裁金鑫强调，除了宝马自身的“零缺陷”生产体系，供应链上下游都要贯彻“零缺陷”理念；高质量承诺的兑现，靠的是宝马与整个供应商网络高效协同的集体成就。

　　在他看来，从图纸到交付，中间隔着的是整条产业链的工业化能力。“创新孕育可能，工业化成就现实，客户价值才是其意义所在。”宝马第六代eDrive电驱技术，把全栈自研与工程专业知识，同供应商的工业化能力结合在一起，要求的是每一家供应商、每一道工序、每一个零部件，都严格遵循BMW标准。金鑫认为，客户或许看不到背后复杂的工程研发，但每一次驾乘都能感受到出众品质。这份看不见的价值，正是一台“功夫车”的内核。

　　全球协作从单向传递走向双向互鉴

　　宝马的标准，正在向两个方向溢出。

　　一个方向是向上。

　　针对这款电驱总成，宝马奥地利斯太尔工厂、爱信唐山工厂、爱信捷克工厂将形成稳定的“铁三角”——斯太尔工厂已于2025年夏季投产，唐山工厂本月投产，捷克工厂计划2027年投产。斯太尔工厂建立起了成熟的生准与品质体系，爱信两家工厂以此为标杆，对标宝马标准开展生产与品质管控、持续优化、实时共享信息。

　　朱岩松提到，唐山爱信与宝马质量团队三年多时间做出来的工艺设备、生产体系，已经成为很好的样板，传递给宝马斯太尔工厂团队，作为经验分享。宝马的生产与技术最初从斯太尔工厂开始，如今中国经验开始回流欧洲，全球协作从单向传递走向双向互鉴。

　　另一个方向是向行业。

　　4695，指的是直径46毫米、高95毫米的圆柱电池规格。这个规格是宝马综合底盘高度、安全、热失控等整车维度，在开发阶段反复评估后确定的。如今4695已经成为行业标杆，据葛销明介绍，不少车企都在基于4695做车型规划。

　　而宝马对底部撞击、侧碰的标准，均远超现行国标——国标侧碰要求32公里/小时，宝马早在四五年前就提出了更高的要求，并和宁德时代一起达成了这一指标；底部撞击国标要求120焦耳不渗漏，宝马的标准同样高于此。

　　技术标准的溢出，看得见。另一层溢出，发生在人身上，更慢，也更难被察觉。

　　葛销明说，宁德时代的企业文化里有一条——“立足中华文明，拥抱西方文化”。他认为，宝马合作教会宁德时代的，是要具备国际化视野，要走出去沟通，不能只是把产品做出来卖掉就结束。据陈骏介绍，最早宝马项目的团队成员，现在很多已经成为公司各部门负责人，把高标准、国际化视野潜移默化带到各个业务线。

　　2026年1月，宁德时代完成新世代大圆柱电芯首条产线的线上审核；当年10月，欧洲大陆第一条大圆柱产线、全球首条300ppm圆柱产线，首颗电芯在匈牙利工厂下线。

　　散落在两家工厂里的这些进展，最终汇成一条主线：宝马新世代的电驱，正在中国完成从研发到量产的闭环。

　　第六代动力电池、能量智控系统、新世代电机，宝马新世代电驱的三大核心部件，都将在中国实现国产；率先搭载这套技术的新世代BMW iX3与新世代BMW i3，也已驶上日程——其中i3刚刚完成1213公里全程不充电的真实道路极限续航挑战，成为又一批电动“千里马”。华晨宝马总裁兼首席执行官宝思齐女士说，“新世代正在中国驶入现实。依托持续深化的本土化布局与不断强化的本土能力，我们以更敏捷的速度响应本土客户需求，与中国市场同频共进。这正是‘本土赋能本土’的生动实践。”

　　一辆车的功夫，可以拆解成数据：十亿分之一的失效率、0.05欧姆的电阻差、500余个质量门。但真正的功夫，往往在用户看不到的地方。

　　在宝马的定义里，真正的“功夫车”，兼具出众性能与看不见的硬核实力——精密、稳定、品质、安全。很多幕后工作不为人所见，但客户每天都能感受其价值。这些看不见的部分，才是“功夫车”最难被抄走的那一部分——也是宝马自1994年进入中国以来，用三十年时间，一点一点焊进这条供应链里的东西。

　　“功夫车”的背后，正是一条以宝马标准贯穿、以“零缺陷”为共同追求的“功夫链”——每个环节下足功夫，最终成就客户每一次驾乘的品质体验。