在全球范围内，八大轴承企业呈现多头垄断竞争的格局，这八家企业分别是瑞典的斯凯孚（SKF），日本的恩斯克（NSK）、捷太格特（JTEKT）、恩梯恩（NTN）、美蓓亚（NMB）和不二越（NACHI），美国的铁姆肯（TIMKEN），以及德国的舍弗勒（Schaeffler）。不同于全球轴承行业呈现高度集中的状态，我国轴承行业市场格局分散，国内目前仅有人本股份、万向钱潮产值突破百亿元，并与其他国产轴承厂商营收体量形成断层。

　　国内轴承企业发展至今仍然集中在中低端市场，国产中低档轴承约占总产量的80%左右，而各类专用、精密、高可靠性等高技术含量的轴承产品只占 20%左右。

　　1、行业发展概况

　　（1）轴承基本介绍

　　轴承作为核心基础零部件，对国家工业发展至关重要，轴承工业是国家基础性战略性产业。轴承的精度、性能和可靠性对机械设备的性能起着关键作用，其技术水平直接影响着一个国家工业发展的水平。典型的轴承通常由内圈、外圈、滚动体、保持架、密封件等部件构成。

　　根据下游应用场景及性能要求的不同，轴承可以粗略分为消费级低端轴承（如家电、农业机械、普通产业电机、通用机械设备电机等对性能要求相对低的场景）、工业级中高端轴承（如汽车、风电、机床、工程机械、机器人等对一致性、寿命及环境适应性有较高要求的场景）、航空航天级高端轴承（如航空航天、卫星、空间站等极端工况，需具备宽温域、耐腐蚀、高精度等特性的场景）等。

　　中高端轴承在材料匹配设计、材料选择、热处理、磨削加工等工艺上具有显著壁垒，我国轴承产品与国际八大家相比仍有一定差距。

　　（2）世界轴承产业的发展情况

　　世界轴承的发展经历了三个阶段。

　　第一阶段：世界轴承工业的初创阶段，时间是十九世纪末到二十世纪初期，产业革命的兴起带动了机器设备在生产中的广泛使用，同时也推动了轴承的生产和发展。第一阶段的主要特点是生产规模极小、设备简陋、技术落后，属于手工作坊式生产；材料以碳钢为主，精度不高，价格却 贵；品种极少，用途十分有限。当时轴承生产技术只掌握在英国、德国、瑞典、美国等少数企业手中。

　　第二阶段：世界轴承工业的成长阶段，时间大约是在第一次世界大战结束至第二次世界大战以后。两次世界大战刺激了军事工业的发展，轴承在军事工业中的地位日益提高，加之科学技术飞速发展，一战后的短暂稳定和二战中的军火急需，促使世界轴承工业迅速发展。第二阶段主要特点是：生产规模急剧扩大，产量迅速提高，主要轴承生产国家年产量超过 3,500 万套；生产设备完善，技术手段先进，普遍采用了机群式批量生产；轴承材料发展到以铬钢等合金钢为主，产品质量大为提高；轴承品种增加，广泛用于汽车、飞机、坦克、装甲车、机床、仪器、仪表、缝纫机等众多领域。

　　第三阶段：世界轴承工业的发展阶段，时间是二十世纪五十年代至今。经过二次世界大战以后，人们迎来了和平时代，国际经济复 繁荣，使人类开创了和平发展的新纪元。伴随航空航天、核能工业、电子计算机、光电磁仪器、精密机械等高新技术的飞速发展，体现当代科学技术水平的世界轴承工业进入一个全面革新制造技术，迅速发展品种，轴承精度、性能、寿命日益成熟完善的历史新时期。

　　这个时期的特点是：轴承企业规模超级化、集团化，形成了大型企业集团和跨国公司，在全球范围内，轴承产业已经形成了以瑞典、德国、日本、美国四个国家八大轴承企业为主的较为集中的市场现状。世界八大轴承企业分别为瑞典斯凯孚（SKF）、德国舍弗勒（Schaeffler）、日本恩斯克（NSK）、日本捷太格特（JTEKT）、日本恩梯恩（NTN）、美国铁姆肯（TIMKEN）、日本美蓓亚（Minebea）和日本不二越（Nachi）。

　　全球轴承市场约有 70%以上的份额由上述八大轴承企业占据，中国企业仅占 25%左右。轴承品种繁多，用途日益广泛，既有传统的单列、双列、多列球轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承等，又有万向节轴承、超薄壁轴承、空气轴承、各种在高速/高温/低温/防磁/耐腐蚀等特殊工况下使用的专用轴承等等；设备先进，自动化程度高，测试手段完善，工序间电脑管理，技术水平高，生产效率高。

　　轴承材料高级化、复合化、多样化，因而轴承质量有较大提高。轴承材料不仅包括高碳铬钢、渗碳钢、不锈钢、耐热钢、工具钢等金属材料，而且还有陶瓷、塑料、石墨和碳纤维等非金属材料。轴承国际贸易空前发展。可以说世界轴承工业促使所有使用轴承的工业、行业、领域发展繁荣起来，对于整个世界经济和人类社会进步做出了巨大贡献。

　　（3）中国轴承产业的发展情况

　　我国轴承行业起步较晚，新中国成立以来，特别是改革开放以来的持续、快速发展，我国轴承工业已形成独立完整的工业体系，我国已成为轴承销售额和产量居世界第三位的轴承生产大国。2025 年，中国轴承产量达到 256 亿套，市场规模达到 2,468亿元。

　　我国已是世界轴承生产大国，但还不是世界轴承强国，产业结构、研发能力、技术水平、产品质量、效率效益都与国际先进水平有较大差距。我国轴承中低端市场产品竞争激烈，部分企业在中高端市场取得了一定的技术与产品突破，但中高端市场的主要份额仍为国际八大轴承企业占据，行业的发展处于产业升级、转型调整的关键时期。

　　2、行业市场容量

　　轴承应用广泛，几乎涵盖所有工业板块，市场容量巨大。根据中研普华产业研究院发布的相关报告，近年来全球轴承行业市场规模持续增长。2023 年，全球轴承行业市场规模达到 1,339.9 亿美元。预计到 2032 年全球轴承行业市场规模将达到 2,798 亿美元，复合年均增长率约为 8.5%。中国市场规模约占全球市场的 30%。

　　轴承下游市场十分广泛，包括家电、农业机械、普通产业电机、通用机械设备电机等对性能要求相对低的场景，也包括汽车、风电、机床、工程机械、机器人等对性能要求较高的工业级场景，还包括航空航天、高铁、医疗器械、半导体等高精度、长寿命、耐极端工况的超高要求场景。

　　同时，下游领域仍在不断拓展，其中风电行业装机量持续上升、新能源汽车行业销量激增、高铁里程和动车组仍有增长、机器人、商业航天等行业创造新的需求，上述行业的快速发展推动着细分市场的轴承规模继续扩大。现阶段，汽车仍是轴承应用最为广泛的领域。

　　（1）汽车领域

　　汽车是轴承应用最为广泛的领域，来自汽车行业的轴承消费量已占到轴承行业总量的 40%左右。轴承常用于汽车的发动机、变速箱、扭矩管理系统、转向系统、制动系统和空调压缩机等重要总成，轴承作为汽车的基础部件，与整车的可靠性、安全性和舒适性都有着密切的关系。

　　根据中国汽车工业协会数据统计分析，2025 年全年汽车产销量分别达 3,453.1 万辆、3,440 万辆，同比增长 10.4%、9.4%，连续 3 年保持 3,000 万辆以上规模，连续 17年稳居全球第一；新能源汽车产销超 1,600 万辆，国内新车销量占比首破 50%，成为市场主导力量；汽车出口 709.8 万辆，连续 3 年蝉联全球出口冠军，其中新能源汽车出口 261.5 万辆，同比翻倍。

　　当前，汽车轴承市场呈现明显的结构性分化。在约千亿市场规模的传统燃油车领域，中高端轴承（如发动机轴承、变速箱轴承、高性能轮毂轴承）具有极高的技术认证壁垒，市场长期被国际领先品牌主导。

　　尽管国内部分企业已实现配套，但主要集中于合资品牌低端车型及部分自主品牌，超过 85%的中高端燃油车轴承仍依赖进口，国产化进程面临瓶颈。新能源汽车产业的快速崛起，正在打破这一固有格局。全球汽车产业重心向中国转移，叠加车企强烈的降本需求，驱动了供应链的本地化重构。这为本土轴承企业切入全球主流汽车产业链打开了窗口。

　　未来，随着国产汽车品牌市场占有率的进一步扩大，以及国内轴承企业在技术研发与规模化生产上的经验积累，汽车轴承的本地化进程有望进入全面加速阶段，成为本土零部件行业升级的重要机遇。

　　（2）摩托车领域

　　根据 Statista 的数据，近年来全球摩托车市场保持稳步增长。2024 年，全球摩托车销量达到 6,069 万辆，同比增长 11.19%，对应市场规模为 1,566 亿美元。预计到2030 年，全球销量将突破 6,300 万辆，市场规模有望接近 1,800 亿美元。

　　中国市场方面，根据中国摩托车商会统计，2024 年共销售摩托车 1,992.28 万辆，同比增长 4.91%，其中，二轮摩托车销量为 1,736.85 万辆，同比增长 4.63%，是市场绝对主体；大排量休闲娱乐摩托车（排量 250cc 以上，不含 250cc）销量达 75.66 万辆，同比大幅增长44.00%，展现出强劲的增长势头；三轮摩托车销量为 255.43 万辆，同比增长 6.85%。

　　结构上看，日系+印度+中国摩企主导全球摩托车市场，欧美品牌专注大排量。从全球摩托车主要玩家来看，四大日系（本田+雅马哈+铃木+川崎）发展历史悠久，技术、渠道积累丰富，产品从低端小排量到高端跑车基本实现全覆盖，在全球占据领先地位，其中本田在 2025 财年共销售摩托车约 2,056 万辆，约占全球三分之一的份额；印度厂商 Hero、Bajaj、TVS产品主要集中在低端小排量市场，在印度、非洲占据较高市场份额；

　　中国厂商豪爵、隆鑫全球市场份额位居前 10，但目前销量主要集中于低端通路车型，自主品牌（春风、隆鑫、钱江等）在高端大排量车型正逐步突破；欧美品牌（宝马+凯旋 +KTM+杜卡迪+哈雷等）产品主要集中于高端大排量市场，整体市场份额较低。

　　根据 WISE GUY REPORTS 的数据，2023 年全球摩托车轴承市场规模约为 34.1亿美元，预计从 2023 年到 2032 年，全球摩托车轴承市场将以 5.03%的复合年增长率增长，到 2032 年市场规模将达到 53 亿美元。增长主要由新兴市场中摩托车销量增加以及发达国家地区对高性能摩托车需求上升所驱动。

　　轴承广泛应用于摩托车的发动机、传动系统、转向系统及其他关键部位，对于车辆的安全性能和使用寿命至关重要。随着全球摩托车市场的持续增长和技术不断进步，摩托车轴承行业也迎来了新的发展机遇。

　　（3）机器人领域

　　作为机器人的核心基础件，机器人轴承对精度、刚性和寿命有极高要求，是衡量轴承企业中高端产品研发能力的重要标志，其性能直接关系到机器人的运动精度和稳定性。根据所配套的机器人关节零部件不同，可分为 RV 减速器轴承、谐波减速器轴承、行星减速器轴承、行星滚柱丝杠轴承。

　　工业机器人用轴承，顾名思义，是专为工业自动化机械特别是机器人系统设计和制造的特殊轴承。这类轴承要求具备高精度、耐磨损、低摩擦系数、稳定性能以及长寿命等特点，以确保机器人在高速运动和重复操作中保持精准和可靠性。随着技术研发加速升级和下游场景的深入拓展，机器人产业持续蓬勃发展，市场规模不断增长。

　　根据国际机器人联合会（IFR）发布的《2025 世界机器人报告》，2024年全球工业机器人安装量达 54.2 万台，较十年前增长超一倍，年安装量连续第四年突破 50 万台。与此同时，全球工业机器人的运营存量也从 2014 年的 147.2 万台，增长到 2024 年的 466.4 万台，应用深度与广度在持续拓展。

　　《报告》预测，未来全球市场总体仍呈向好态势，预计 2025 年全球机器人安装量将增长 6%至 57.5 万台，2028年将突破 70 万台。从区域分布看，亚洲占全球新部署量的 74%，欧洲占 16%，美洲占 9%，区域格局差异显著。中国作为全球最大的工业机器人市场，2024 年表现亮眼，安装量达 29.5万台，创下历史新高，占全球部署量的 54%。运营存量上，2024 年我国工业机器人运营存量达 202.72 万台，全球占比 43%，居全球各国之首。

　　随着机器人技术不断开拓新市场，《报告》预计到 2028 年，我国制造业机器人需求仍有潜力实现年均 10%的增长。工业机器人年度安装量持续攀高源于多行业向数字化、自动化转型催生的大量需求。

　　从下游行业分布来看，工业机器人在各国汽车制造业、3C 行业、化工行业、金属加工业、食品制造领域的需求不断增长，呈现出良好的发展态势。轴承是工业机器人等高端装备制造业的核心零部件之一，工业机器人数量的激增是推动轴承需求的关键因素。每台机器人平均需要多套高质量轴承以保证其稳定运行。

　　单台工业机器人轴承价值量约为 1,095-2,760 元（按 3 组 RV 减速器+3 组谐波减速器配置计算），取其均值约 1,927 元估算，2024 年全球及我国新装的工业机器人轴承市场规模分别约为 10.4 亿元、5.7 亿元。此外，工业机器人的工作寿命一般为 8-10 年，期间减速器包括其中的轴承作为传动、承重部件，磨损不可避免，其使用寿命通常在 2 年左右，存量市场的更换亦是需求方向之一。

　　因此，当前保有的工业机器人维修保养需要大量的轴承替换，亦构成轴承的市场空间。轴承技术的升级换代也是驱动市场发展的关键。精密、高效、耐磨的轴承对于提高机器人精度和工作效率至关重要。政策支持和产业升级也为市场提供了良好环境。政府对智能制造和高端装备制造业的大力扶持，使得企业对工业机器人用轴承的采购意愿增强。工业机器人用轴承行业正处在技术和市场双重驱动的快速发展阶段，随着技术的不断进步和市场需求的增长，未来几年内，该行业有望继续保持快速增长趋势。

　　此外，人形机器人量产在即，亦将为轴承释放巨大的市场空间。人形机器人应用场景丰富，在工业、家庭等应用场景均有广阔的发展空间，属于万亿级别市场空间的行业，2025 年有望成为人形机器人量产元年。人形机器人的轴承价值更高，根据开源证券公开发布的主题报告，单台人形机器人的轴承价值估计在 5,432 至 10,780 元人民币之间，未来市场空间将更大。

　　（4）航空航天领域

　　航空航天轴承不仅需具备超高的精度和极低的摩擦系数，以确保高速旋转下的稳定性和可靠性，还需承受极端温度、高压及强辐射等恶劣环境考验。它们广泛应用于导弹制导系统、卫星姿态控制机构及飞机发动机、起落架系统、控制系统等核心部位，对提升整体装备性能至关重要。

　　包括航空航天在内的重大装备是关系到国家安全、国民经济命脉的战略性产品，是国家产业竞争力的重要标志，具备技术复杂、附加值高的特点。航空航天轴承是我国高端轴承的标志性产品之一。目前我国相关领域研发水平薄弱，相关轴承产品主要为国际八大家产品垄断。

　　航空航天轴承是实现中国轴承行业由“大”转“强”战略目标的重要领域，同时也是实施产业基础再造工程、打牢基础零部件的重要目标。在相关产业政策的大力支持下，未来航空航天轴承的进口替代前景广阔，市场空间巨大。过去几年，各种商业和军事应用对航空航天产品的需求不断增加。开源证券的研究报告显示，2023 年全球航空轴承市场规模达到 582.2 亿元人民币，预计到 2029 年将增长至 837.81 亿元人民币，期间年复合增长率（CAGR）约为 5.99%。

　　3、行业技术水平及技术特点

　　（1）行业技术水平

　　整体上，我国轴承工业已形成从材料到设备到工艺的独立完整的配套工业体系，我国已是世界轴承生产大国，但还不是世界轴承强国，在研发能力、技术水平、产品质量等方面都与国际先进水平有较大差距。

　　同时，经过多年的持续发展，国内已成长出一批有较强研发实力的企业，在部分中高端领域如汽车、机器人、航空航天、轨道交通、风电、数控机床等方面取得了一批科技成果，虽尚未形成系统化、体系化的能力，但已在各个领域实现了专项突破，行业企业在材料应用、设备制造、工艺技术等轴承产业链各环节均攻克了大量难题，部分企业在部分中高端领域已实现产品的研发-工程化-产业化，实现了自主化。

　　（2）行业技术特点

　　轴承的性能主要取决于材料性能和加工工艺，衡量轴承性能的指标通常包括精度、承载能力、寿命、转速等，不同应用领域侧重指标不同。在中高端轴承领域，国内产品与进口轴承相比存在的差距主要体现在尺寸公差与旋转精度的差距、高速性能的差距、噪音与异音的差距、寿命的差距、特殊工况应用的差距等方面。

　　造成这些差距的原因是中高端轴承生产制造过程中存在原材料、热处理工艺及磨削设备、滚子三大壁垒，国内在这三方面均有不足：

　　一、轴承材料，国内高端轴承钢产品与国外仍存在差距。轴承行业所使用钢材主要包括高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢、高温轴承钢和中碳轴承钢，部分国产钢材已达到国外同类产品水平；但在不锈轴承钢、高温轴承钢方面，国产钢材的技术质量水平与国际先进水平还有一定差距。

　　二、热处理工艺及磨削加工，在中高端产品领域，国内企业的制造工艺特别是关键的热处理、磨加工等环节水平整体落后于国际主要厂商，部分热处理技术难题尚未完全突破，磨削精度和一致性较差，产品精度、性能、稳定性等难以广泛地满足特殊应用领域的质量需求。

　　三、轴承滚子，滚子是轴承运转时承受负荷的零件，是滚动轴承的关键零件，其精度、性能、寿命和可靠性对成套轴承精度、性能、寿命和可靠性的影响很大。受技术水平和装备能力的限制，轴承行业目前尚不能批量生产 0 级、I 级精密滚子，已成为配套重大装备高端轴承的瓶颈。

　　4、行业技术发展趋势

　　（1）产品的高端化、智能化

　　我国轴承产品大而不强，中高端产品占比不足 20%。随着我国持续推进国产轴承高端化、精细化发展，不断攻关高端轴承领域，高性能、高质量的轴承产品成为市场的新宠。特别是在新能源汽车、智能制造等新兴领域，对高性能、高可靠性的轴承需求将更加迫切。例如，新能源汽车对轴承的转速、精度、寿命等方面都有更高的要求，以适应其高速、高效、低噪音的运行特点。随着工业互联网、物联网等技术的快速发展和应用，轴承产品也需要向智能化方向发展。

　　通过嵌入智能程序，将传感、信号处理、调控等设备集成于传统轴承内，可以实现轴承运行状态的实时监测和智能调控。例如，在一些高端机械设备中，智能轴承可以实时监测自身的温度、转速、载荷等参数，并将数据传输给控制系统，以便及时进行调整和维护，提高设备的运行效率和可靠性。

　　（2）制造过程的智能化

　　智能制造技术的发展也为轴承行业的智能化制造提供了可能。通过引入自动化生产线、物联网技术和大数据分析等技术手段，可以实现轴承制造过程的智能化管理和控制，提高生产效率和产品质量。例如，自动化生产线可以实现轴承加工过程的自动化操作，减少人工干预，提高加工精度和一致性；物联网技术可以实现设备之间的互联互通，实现生产过程的实时监控和优化；大数据分析可以对生产过程中的数据进行深度挖掘和分析，为企业的生产决策提供依据。

　　（3）轴承工艺的优化

　　未来轴承工艺的发展主要集中于材料、制造工艺和设计三个方面。材料方面：轴承的材料需要具备高强度、高硬度、高耐磨、高耐腐蚀和耐高温等特性，未来随着技术的进步，新材料的应用将成为轴承材料的主要方向。

　　制造工艺方面：精密制造技术将成为轴承制造的重要发展方向。精密制造技术能够提高轴承的制造精度与质量，减小尺寸误差和表面粗糙度，使得轴承的运转更加平顺可靠。目前可采用的先进加工技术包括激光加工、电化学加工和微细加工等，可以实现对轴承零件的高精度加工。设计方面：轴承的设计将会更加注重优化结构和提高性能。

　　轴承的设计需求越来越高，需要满足更高的载荷、更大的转速和更长的使用寿命的要求，需要引入先进的仿真技术和优化算法，对轴承的结构和参数进行全面的优化和分析，从而提高轴承的承载能力与稳定性。将轴承与其他机械零部件进行集成设计将实现更高的系统效率和整体性能。