数控加工中心具备高精度的特点，在实际加工制造工件时都有极高的加工精度，所以误差是应该减少的。要想减少误差就要对加工中心整体过程的每个环节进行分析，找出误差的根本原因制定出应对措施，才能出现误差及时补偿。
无论是最初的图纸阶段，还是最终的工件定型，无论哪一个环节出现误差都会对最后工件的精度造成一定的影响。下面是实际操作中误差存在的几种形式，知道误差产生的原因才能进一步的改善。
1.编程误差。
编程误差是由使用数控编程软件而产出，属于插补误差的一种。加工中心数控装置有着不同的插补功能，所以与零件轮廓相互靠近时不论直线方式进行还是圆弧方式进行会产生一个最大差值，这就是插补误差产生的原因，在影响工件精度的因素中，编程误差是很重要的一个原因。
对此可以采用两点来有效预防：一是在修改设置方面增加节点数量。二是对加工中心所有的指令做到熟悉，不断完善程序具有的可靠性，编程一定要合理，不要让机床出现走空刀的情况。
2.刀具误差
这里主要分为两种误差方式，一种是刀尖圆弧误差，另一种是刀具磨损而出现的误差。一般情况下会出现过切或少切的情况。在加工中心连续工作时，被加工的材料和刀具本身在高温高压的环境里产生很强的摩擦力。刀尖会出现不可避免的磨损。
应该对刀具本身的材质多关注，充分了解工件材质硬度等多方面的性能。不同性质的工件选用合适的刀具可以有效的减少刀具误差。
3.加工中心本身存在的误差
设备本身由于受形位公差的影响会使加工出的工件存在一定的误差，通常形位公差无法进行调整。这就要求加工中心能经受住高速切削和强力切削的同时具有极高的稳定性。
在整个加工中心的数控加工过程中，误差是不可避免的。对各个加工环节充分了解，改进各项加工工艺才能把误差控制合理的范围，才能更好的享受加工中心的高精度加工。
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