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NX8的心脏“11合1高集成电驱”正是在东风日产发动机电驱车间诞生，零件数减少22%、体积缩减10%，其不仅是发动机分公司自主封装生产，而且核心零件从外购转内制，实现了又一大突破。
据悉，该款11合1电驱，体积更小，也更智能更节能。
尤其电机是20000高转速，在磁路拓扑优化这方面，可能会比其他的更高一些，才能兼顾最高转速和乘坐舒适性、静谧性。SiC碳化硅高性能半导体材料，也能承受更高电压，效率会更高。
01
高集成
难度同样几何级增长
减速器、转子、定子、整车控制器、逆变器、电源分配单元、车载充电器OBC、DC-DC转换器、DC-AC转换器、TMS热管理系统、HVAC空调系统和BMU电池管理单元，当11个功能单元被压缩进一个电驱总成，电驱制造团队面临的是一场从未有过的硬仗。
高集成度的实现，不是简单的“1+1”，而是制造难度的几何级增长。
首先是精密装配的“微米级考验”，体积缩小，意味着各模块之间的间隙被压缩到极致，装配精度必须达到微米级，稍有偏差，就会影响整体性能。
其次是工艺协同的“多线程难题”。机械加工、电子控制、热管理、线束连接……多种工艺交叉作业，任何一个环节“掉链子”，整个系统都要“卡壳”。
再者是检测调试的“联动困局”。11大单元相互关联，单一模块故障就可能引发“连锁反应”，检测流程必须做到万无一失。
最后是柔性生产的“高效切换”。多条机型共线生产，设备、工艺、人员都要实现快速切换，对产线智能化和柔性化提出严苛要求。
另外据了解，此次为东风日产NX8配套的英搏尔6.6kW电源三合一产品，将车载充电器（OBC）、直流变换器（DCDC）及高压配电单元（PDU）三大功能高度集成，代表了英搏尔在电源系统集成领域的核心技术成果。
英搏尔6.6kW电源三合一采用先进设计与制造工艺，实现卓越的功率密度，在有限空间内高效输出稳定功率，极大节省了车内空间。
02
跑出“加速度”
奠定自主电驱的底气
产线建设上，打造专属主壳体生产线、控制器生产线和装配线。11合1控制器产线采用环形科学布局，划分出装配与测试两大核心模块。设备优化上，坚持“利旧改造+新建升级”双轨并行，既盘活旧设备，又新建了全自动高温带载老化、EOL下线检测等精密自动化设备，并导入MES智能管控系统。工艺升级上，团队攻克高集成度装配、多系统联动测试、精密尺寸管控等关键工艺，全面适配11合1电驱制造需求。
11合1装配线试作攻坚阶段，新制作的夹具与工件出现干涉问题，如返厂维修，不仅耗时，更直接延误投产计划。关键时刻，团队没有等靠要，而是自发组成攻坚小组，连夜拆解夹具与工件，一寸一寸测量干涉点位，反复比对数据。小组成员拿着工具自主打磨修正，饿了就在车间吃简餐，累了就轮流小憩。36小时连续奋战后，偏差被成功修正至标准范围内，时间被抢了回来。
03
从买零件到自己干
把“卡脖子”变成“杀手锏”
由电驱制造团队自主生产的零件，涵盖主壳体、输入轴、中间轴、差速器、电驱动控制器、PDM总成等关键零部件，覆盖机械结构、电控核心等多个核心板块。这一转变，从电驱总成研发试作阶段就已启动，伴随电驱产线建设全面推进。
以主壳体为例，作为电控核心载体，其对尺寸精度、密封性、散热性要求极高。团队从图纸设计阶段就全程参与，结合生产工艺优化结构。毛坯阶段选用优质合金材料，依托自主改造的精密设备，完成铣削、钻孔、打磨等多道工序。加工过程中，因壳体结构复杂、薄壁易变形，团队反复调试参数、优化路径，安排专人全程检测。遇到尺寸偏差，就连夜修正，累计完成上百次调试优化。
从图纸定稿到毛坯加工，再到精密成型、密封性测试，历时两个多月，最终成功生产出完全符合标准的壳体零件。成本竞争力提升30%，交期缩短一半。
04
全流程管控
让一台电驱都高品质量产
设计阶段，提前优化产品结构，对各功能模块进行物理与逻辑隔离，明确接口标准，从源头降低关联故障风险。试作与生产阶段，建立三级检测机制：工序防呆，在关键工序设置智能检测工装，一旦偏差、错位，设备立即自动停机报警；精密检测，导入高精度检具，通过自主改造旧检具、优化低精度检具，实现全尺寸精准校验；全程追溯，从原材料入厂到成品检测，全流程数据记录，一序一码，每一台产品均可溯源。
在精度管控上，团队严格执行微米级加工标准，组建专项攻坚小组，对夹具、工件干涉等问题自主修正打磨，反复校准设备参数，确保加工、装配精度百分百达标，实现制造类市场零流出不良。
除防呆与精度管控，团队还构建了全流程、全方位的质量管控体系。源头把控原材料入厂检验，杜绝不合格原料上线，过程实时监控，关键岗位实行“自检、互检、专检”三检制度，终端通过全自动老化测试、EOL下线检测、性能联动测试等多道关卡，确保零缺陷产品下线。
东风日产代表性电驱介绍
N8X搭载的11合1电驱
减速器、转子、定子、整车控制器、逆变器、电源分配单元、车载充电器OBC、DC-DC转换器、DC-AC转换器、TMS热管理系统、HVAC空调系统和BMU电池管理单元，11合1。
搭载800V高压碳化硅平台与5C超充技术，其采用单电机布局，最大功率分别为215kW和250kW。
最高转速20000/rpm。自研1.5T增程技术，最大功率109kw，最大扭矩225N·m，以高效驱动单元，节省经济成本。
N7搭载的14合1电驱
将电机、逆变器、减速器、车载充电机、热管理系统等14个核心部件整合为单一模块，体积比特斯拉Model3电驱系统缩小40%，功率密度提升至4.5kW/kg，远超行业平均水平。更惊人的是，该系统重量仅85kg，却能输出200kW峰值功率，相当于用一台微波炉的体积驱动2.5吨的SUV。而25100rpm的电机转速，直接碾压特斯拉的19000rpm，零百加速跻身3秒俱乐部。
通过高度集成化设计，该系统减少了68个连接件，装配工时从4.2小时压缩至27分钟，单台成本直降1.8万元。
N6搭载9合1电驱
把9个大件合为一体：驱动电机(MOT)、发电机(GEN)、驱动电机控制器(MCU)、发电机控制器(GCU)、整车控制器(VCU)、电池管理单元(BMU)
、混合动力控制器(TCU)、配电盒(PDU)齿轮箱(Gear box)。
相比分体式少12%，轻15%。
精准控制电流，电机工作起来更高效，发电效率高达92.5%。
电机最高转速达15500转/分，扭矩320Nm（媲美2.0T发动机），峰值功率达155kW，处于同级领先水平。所以，N6零百加速达到了同级第一的6.8S！
e-POWER技术
e-POWER中国首款车所搭载的第二代e-POWER融合动力技术，是在第一代e-POWER融合动力技术的基础上，继续产品优化推出的，系统的轻量化设计缩小了体积、减轻了重量。第二代技术，额定输出功率100kW，相比第一代提升了25%；整体效能提升了6%；通过轻量化设计，重量相比上一代也降低了15Kq，性能进一步提升的同时，还有效降低能耗。
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